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以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。 相似文献
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锌精矿中伴生铟的提取 总被引:2,自引:0,他引:2
采用两段加压酸浸-萃取新工艺从含铟高铁闪锌矿回收伴生铟,结果表明,铟的浸出率、萃取率、反萃率和铟置换率分别达92.98%、96.58%、99.32%、99.5%;从原料含铟高铁闪锌精矿至海绵铟各工序处理后,经计算铟的直收率为88.74%。与传统提取方法相比,伴生铟的回收率提高了约38.74个百分点,同时,锌浸出率大于99.25%,说明采用该新工艺能够很好地提取有价金属。 相似文献
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进行了从炼铅反射炉烟灰中回收锌、铟的试验研究,采用中性浸出-低酸浸出-浓酸浸出三段逆流工艺,探索了提高锌铟浸出率的最佳工艺操作条件。研究表明,该工艺锌铟的总浸出率分别达94.63%和88.98%,并且铅、锡等金属有效地富集于渣中,综合回收效益明显。 相似文献
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刘伟 《稀有金属与硬质合金》2022,(3):21-26
为了提高氧化锌烟尘中锌、铟和锗的浸出率,提出对其采用机械辅助球磨酸浸工艺处理,考察了球料比、终点酸度、反应温度、反应时间、搅拌速率及氧化剂对锌、铟和锗浸出率的影响。结果表明:采用机械辅助球磨二次酸浸工艺,在液固比5∶1、球料比1∶3、反应温度85℃、反应时间2 h、终点酸度120 g/L、搅拌速率800 r/min、不加氧化剂的条件下,锌、铟和锗的浸出率分别达到93.35%、91.25%和85.58%,相比原有工艺,浸出率均得到较大提升,浸出效果较好。 相似文献
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以锌浸出渣为对象,研究了在硫酸—二氧化硫体系还原浸出锌浸渣过程中反应温度、转速、液固比、初始硫酸浓度、SO2分压对锌和铟浸出行为及浸出率的影响。结果表明:采用SO2对锌浸渣进行还原浸出能够大幅提高锌和铟的浸出率,在SO2-H2SO4体系下锌浸渣还原过程中的锌和铟的浸出行为及动力学特性符合二级反应方程,浸出过程受到化学反应控制,表观活化能分别为21.72和39.16kJ/mol,提高温度能够显著提高锌和铟的浸出速率,提高液固比和初始硫酸浓度对锌和铟浸出速率影响较小,在一定范围内提高二氧化硫分压对锌和铟浸出速率影响较为显著。在反应温度105℃、转速500r/min、液固比8、初始硫酸浓度120g/L、SO2分压200kPa的条件下反应150min,锌浸出率达到96%以上、铟浸出率达到95%以上。 相似文献
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李栋 《有色金属(冶炼部分)》2012,(11):47-51
采用氧压酸浸技术对铅冶炼富铟烟尘进行浸出试验研究,详细考察了硫酸用量、氧分压、温度、液固比、时间、粒度等因素对铟浸出效果的影响,确定了氧压酸浸的最佳条件。结果表明,在下述最佳条件下:初始硫酸浓度180g/L、氧分压0.8MPa、温度150℃、液固比5∶1、时间120min、反应物粒度0.15~0.12mm,铟和锌的浸出率分别达到96.74%和99.19%,渣含铟小于0.02%。 相似文献
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采用氧压酸浸工艺处理高硅富铟渣,系统考察了始酸浓度、氧分压、反应温度、反应时间和液固比等对浸铟沉硅效果的影响。试验结果表明:在始酸浓度120g/L、液固比5∶1、釜内压力0.6MPa、反应温度160℃、反应时间1.5h的条件下,铟浸出率高达97.3%,硅沉淀率为98.5%;高压高温工艺能抑制富铟渣酸浸过程中硅胶的形成,浸出矿浆的过滤性能良好。 相似文献
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高铟高铁闪锌矿加压酸浸工艺研究 总被引:7,自引:0,他引:7
介绍高铟高铁闪锌矿精矿加压酸浸提取锌铟试验研究情况,重点考察精矿粒度、硫酸用量、时间、氧气分压力对铟、铁浸出率的影响。结果表明,采用二段加压浸出,既可以保证高的锌、铟浸出率,又能够实现锌、铟与铁的选择性浸出,降低浸出液的酸度。 相似文献
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湿法炼锌渣中回收锌铟的研究 总被引:4,自引:1,他引:3
从含铟锌精矿中提取锌、铟常用的两种生产工艺都有工艺流程长,铟回收率低的缺点,为此进行了工艺流程改进的研究:原料经中性浸出后,在中性浸出渣中配入还原剂,经制团、干燥、高温还原挥发,铟、锌富集于挥发物中再进行回收。最佳试验条件:还原剂15%~20%,还原温度l250℃,进料量5kg/h:在此条件下,铟挥发率97%,锌挥发率95%,挥发物酸浸结果表明,锌浸出率98.53%,铟浸出率93.38%,锌铟总回收率得到极大的提高。 相似文献
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黄钾铁矾法处理含铟高铁锌精矿 总被引:1,自引:0,他引:1
黄钾铁矾法处理高铁高铟锌精矿时,锌的总回收率较高;锌冶炼过程中原料中大部分的铟进入矾渣,少部分进入高浸渣,矾渣和高浸渣经高温焙烧、浸出、萃取、电解和铸锭后即可得到电铟。较好的浸出条件为:中浸始酸40 g/L、低浸始酸30 g/L、高浸终酸60 g/L。已有的生产实践表明采用该工艺铟总回收率可达72%左右,锌的总回收率可达92%。 相似文献
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回转窑挥发法是处理锌浸出渣的成熟工艺,针对某湿法炼锌浸出渣开展还原挥发锌、铅、铟试验研究。结果表明,锌浸渣中的物相主要为铁酸锌,在煤配比30%、挥发温度1 150 ℃、挥发1 h的条件下,锌、铅和铟的挥发率分别为99.92%、99.59和83.46%,窑渣含锌、铅和铟分别为0.025%、0.027%和0.013%。窑渣磁选回收铁,再浮选回收碳、铜和银,尾渣可以作为水泥和砖等建材原料。 相似文献