LF精炼脱硫工艺研究

对LF精炼过程中影响脱硫效果的主要工艺因素(转炉终点加渣量、熔渣碱度、吹氩搅拌、脱氧剂加入量、精炼升温时间和渣料配比)进行了统计分析,并在此基础上对其工艺进行优化.通过工艺优化,精炼出站[S]均达到了100×10~(-6)以下,平均脱硫率为75.07%,同时,对于部分需要深脱硫的钢种,精炼出站[S]均达到了50×10~(-6)以下,脱硫率最高达到96.9%.     

不依赖LF精炼的脱硫工艺

结合Q450NQR1钢现有工艺流程,研究了在出钢过程采用不同试验方案时的顶渣氧化性、MI指数、w(CaF2)、w(Al2O3)/w(SiO2)和脱硫率的关系。结果表明:通过改善出钢过程钢-渣界面反应的动力学条件,可获得50%以上的脱硫率,出钢前在钢包底部加入足量铝块、调整精炼渣加入量是关键。该技术已在攀枝花新钢钒股份有限公司推广应用,效果显著。     

LF精炼快速深脱硫工艺实践

对承钢150t系统冶炼SPHC钢种脱硫机理和影响因素进行了探讨,从转炉冶炼终点控制、挡渣出钢和精炼渣系选择、快速化渣、尽早成渣等方面提出了优化措施,形成了LF精炼快速深脱硫新工艺。实施后,SPHC钢种平均精炼周期由42min缩短到37min以内,较好地实现了炉机匹配。     

SPHC钢LF精炼脱硫工艺实践

针对低碳低硅钢LF精炼过程脱硫与增硅问题,通过经典热力学分析了脱硫与增硅的规律。计算表明,当钢中w(Al)≥0.01%,即可将S质量分数降至0.01%以下,继续提高Al含量则增加钢液增硅的趋势。工业实践结果与热力学计算表现出较好的一致性。实际生产中,在钢中的S质量分数低于0.02%的条件下脱硫,钢液的增硅量也将增大,最大的增硅质量分数达到0.031 8%;钢液的脱硫量越大,增硅量也越大,当钢中脱除质量分数0.067%的硫时,对应增硅质量分数约0.03%。冶炼中应结合到站Al和S含量综合考虑白灰和铝粒加入量进行造渣,LF精炼结束w(Al)为0.032%～0.038%,精炼渣碱度最适区间为9～11,渣中w(TFe+MnO)为0.6%～0.7%,可同时满足脱硫和减少增硅。     

包钢LF精炼过程脱硫工业实验研究

通过重轨钢在LF过程的工业实验,研究了渣中各氧化物对脱硫效率的影响,给出了达到高脱硫效率的渣指数（Mannesman指数）熔渣碱度和渣中的（FeO MnO）含量,采取适当措施减少转炉出钢过程中带入钢包中的下渣量。对提高脱硫率也是非常重要的,针对包钢生产情况,采取了减少带入钢包下渣量的措施,获得了高脱硫效率。     

轴承钢LF精炼深脱硫工艺的研究

为进一步降低轴承钢的硫含量,从脱硫热力学和动力学两方面着手,通过现场试验数据分析,对影响脱硫的炉渣成分、碱度、硫容量和w(Ca)/w(Al)等主要因素进行讨论,提出了LF精炼工艺优化措施。结合工业优化试验,结果表明:控制精炼渣w(SiO_2)≤5%,R≥10,w(FeO+MnO)≤0.5%,w(CaO)/w(Al_2O_3)=1.6~1.7时,轴承钢精炼脱硫率能达到94%,w(S)≤20×10~(-6)。     

转炉LF精炼脱硫探讨

主要介绍转炉钢水过LF精炼时,对钢水脱硫的影响问题进行探讨,并进行归纳总结,得出适合转炉LF精炼的脱硫工艺。     

沙钢管线钢LF精炼的低成本深脱硫工艺

根据沙钢对管线钢的生产需求及制造成本的控制,结合LF钢包精炼深脱硫的相关理论,开发了适用于管线钢的深脱硫精炼渣和低成本深脱硫工艺。使用该工艺,可完全不使用CaF2,只需使用石灰、铝脱氧产物和转炉下渣即可完成造渣,减少了石灰的消耗,降低了生产成本。180tLF生产实践表明：该工艺可将管线钢的硫含量稳定控制在10×10-6以下,精炼平均脱硫率高于85%。同时,该精炼渣具有较强的夹杂物吸附能力,精炼终点的非酸溶铝含量为（20～100）×10-6。     

LF精炼工艺优化

介绍了邯钢西区邯宝炼钢厂精炼工艺的布置形式及生产特点。对生产中存在的问题做了细致的分析,提出了LF二级系统建立自动精炼模型的想法,并对该模型的各个环节做了细致、系统地分析。优化后实行了标准化作业,2013年每炉钢缩短了8 min精炼时间,全年增收(节支)3 000多万元,并且建成了邯钢第一个LF自动精炼模型。     

LF脱硫精炼渣的发展

在对传统精炼渣的局限性进行探讨的基础上,论述了BaO、B2O3代替精炼渣中的CaO、CaF2对熔化特性和脱硫性能的影响,展望了这些替代剂的发展前景。结果表明：BaO不仅可以降低精炼渣的熔点,提高熔渣流动性,还具有较好的脱硫能力,BaO的最佳质量分数为5%~25%;B2O3在渣中的质量分数在10%以内时,可以代替CaF2,起到降低对炉衬侵蚀和对环境污染的作用。     

LF脱硫精炼渣的发展

在对传统精炼渣的局限性进行探讨的基础上,论述了BaO、B2O3代替精炼渣中的CaO、CaF2对熔化特性和脱硫性能的影响,展望了这些替代剂的发展前景。结果表明：BaO不仅具有较好的脱硫能力,还可以降低精炼渣的熔点,提高熔渣流动性,BaO的最佳质量分数为5%~25%。B2O3在渣中的质量分数在10%以内时,可以代替CaF2,起到降低侵蚀炉衬和污染环境的作用。     

100 t LF精炼脱硫生产实践

对影响钢水脱硫的热力学因素和动力学因素进行了分析讨论,并结合武钢一炼钢的实际和品种特点,从转炉冶炼控制,LF快速化渣、造渣,精炼温度,底吹氩流量,钢 渣脱氧,合理选择精炼渣系以及优化炉渣成分等方面提出了LF精炼脱硫的技术措施。     

LF钢包脱硫工艺分析

本文综述各种炉外脱硫工艺，以及影响脱硫的工艺因素。     

含钛低碳钢LF精炼渣的优化

含钛低碳钢(/%:0.05~0.10C、0.70~0.95Si、1.45~1.65Mn、≤0.025P、≤0.025S、0.10~0.20Ti)的生产流程为高炉铁水-35 t LD-LF-150 mm×150 mm连铸工艺。用少量铝脱氧的含钛低碳钢,由于LF精炼渣(/%:55~59CaO、21.9~26.5SiO₂、9.4~14.3Al₂O₃)中Al₂O₃含量较高,使LF精炼过程中钢水铝含量增加和20 t中间包水口结瘤,影响连铸顺行。在热力学计算的基础上,优化了冶炼工艺,转炉出钢不加铝锰铁,使用低铝硅铁代替普通硅铁,精炼渣不加高铝矾土,优化精炼渣成分(/%:56.1~65.6CaO、19.3~27.2SiO₂、5.1~9.1Al₂O₃),钢水中Al含量由0.007%~0.018%降至0.001%~0.009%,有效减少中间包水口结瘤的发生。连浇炉数由原来的3~6炉提高到9~16炉。     

承钢采用RH—LF双联精炼工艺生产低碳钢的实践

简要介绍了承钢150吨炼钢系统采用RH炉脱碳、LF炉脱硫的双联精炼工艺生产低碳钢的工艺研究及实践,通过对RH脱碳条件、LF脱硫影响因素的分析,指出了最佳的工艺条件和措施。     

LF精炼过程还原脱磷可能性分析

利用LF炉内的强还原条件进行还原脱磷,进一步降低钢中磷含量对冶炼极低磷钢具有十分重要的意义。本文从热力学角度证实了LF炉内还原脱磷的可能性,并得出结论：在LF炉内进行还原脱磷,必须在LF精炼前对钢水强化脱氧,使其钢中溶解氧（质量分数％）小于10^-4,渣中（FeO）活度小于10－3,渣钢界面氧势低于临界氧势。     

LF精炼造渣工艺研究

根据炼钢厂第一连铸车间钢包炉造渣的特点,利用炉渣组元CaO、SiO2、Al2O3、CaF2进行分析研究,制定出合理的渣系配比和造渣制度,通过实践取得了稳定的脱硫、脱氧效果.     

优化LF精炼造渣工艺

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂LF工序造渣速度较慢的问题,探讨了LF炉提前造渣技术,即把LF所需渣料大部分前移到转炉出钢工序进行,利用出钢过程的钢水流冲击、底吹氩气搅拌等良好的动力学条件,在钢水罐内提前造高碱度、具备一定脱硫能力的顶渣。采用该技术后,LF处理时间缩短了2-3min,LF升温效率提高了2．1℃／min,连铸坯洁净度有所改善。     

LF炉精炼工艺优化

精炼工序采用铝脱氧易产生钢水下流不好现象,影响生产顺行;铝脱氧的精炼成本较高,精炼周期较长.对Als没有要求的钢种,在转炉出钢过程中加小粒灰、热态精炼钢渣再利用、使用非铝基脱氧剂和根据钢中Als含量进行钙处理等措施,钢水可浇性连续11个月达到100％,缩短了精炼周期,降低了电耗、电极消耗和渣料消耗等.     

优化LF精炼造渣工艺

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂LF工序造渣速度较慢的问题,探讨了LF炉提前造渣技术,即把LF所需渣料大部分前移到转炉出钢工序进行,利用出钢过程的钢水流冲击、底吹氩气搅拌等良好的动力学条件,在钢水罐内提前造高碱度、具备一定脱硫能力的顶渣。采用该技术后,LF处理时间缩短了2~3 min,LF升温效率提高了2.1℃/min,连铸坯洁净度有所改善。