从铜转炉烟灰中浸出铜、锌试验研究

研究了从铜火法冶炼中的铜转炉烟灰中用硫酸浸出有价金属。通过单因素试验,确定了最佳浸出工艺条件。试验结果表明:反应时间和液固体积质量比对铜、锌浸出率影响较小,而硫酸浓度、反应温度等因素则有较大影响;在搅拌速度300 r/min、反应温度70℃、反应时间1.5 h、液固体积质量比7∶1、硫酸浓度1.80mol/L条件下,锌、铜浸出率均大于90%。     

从含铜电镀污泥中回收海绵铜

为了研究从含铜电镀污泥中回收海绵铜,利用酸浸剂进行酸溶处理后,加入石灰乳进行除杂,然后采用铁粉进行置换得到海绵铜。考察了矿浆浓度、反应温度、反应时间、终点pH对含铜电镀污泥金属浸出率的影响,以及不同pH条件对酸溶液除杂效果和不同反应时间对铜回收率影响。结果表明：在矿浆浓度为20% 、反应温度40℃、反应时间2小时,终点pH1.5时,镍浸出率为93.2%、铜浸出率为92.1%,浸出效果较好;酸溶液pH控制为2.5h时,除杂效果最佳;脱铜反应时间为1h时,脱铜率可达95.4%。     

烟道灰中铜锌锰的分离与回收

采用碱浸—沉淀法回收锌,酸浸—置换法回收铜及酸浸—沉淀法回收锰使烟道灰中的铜、锌、锰得到分离回收。通过正交实验得到最优化工艺。碱浸法最优化工艺:固液比为1∶4,NaOH浓度为10%,反应温度为65℃,反应时间2 h,锌浸出率达到97.6%,所得ZnCO_3渣含锌量达50.0%,回收率达96.0%;酸浸法最优化工艺:固液比为1∶5,硫酸浓度为7.5%,反应温度为60℃,反应时间2 h,其铜、锰浸出率分别达到96.0%,95.0%;铁置换法最优化工艺:初始pH值为2.0,铁过量系数为1.15,反应温度为65℃,反应时间2 h,铜回收率达98.0%,铜含量达90.5%以上;利用沉淀法回收锰得MnO_2,锰回收率达99.0%以上,锰含量达55.0%以上。     

铜冶炼烟灰碱浸渣氨浸工艺

以铜冶炼烟灰碱浸渣为原料,研究氨-硫酸铵体系的 pH 值、总氨浓度、氨铵摩尔比、液固质量比、反应温度、反应时间等因素对铜冶炼烟灰碱浸渣中铜锌浸出的影响规律.结果表明,最佳工艺条件为:总氨浓度为 5 mol/L、pH 值为 10、氨铵摩尔比为 2:1、液固质量比为 5:1,浸出温度为 70 ℃,浸出时间为 60 min.此条件下铜和锌浸出率分别为 90.6 %和 92.4 %.      

用氧压酸浸法从铜冶炼电尘灰中回收铜锌砷

研究了采用氧压酸浸法从铜冶炼电尘灰中回收铜、锌、砷，考察了氧气压力、酸度、液固质量比、反应温度和反应时间对铜、锌和砷浸出率的影响。结果表明：在硫酸酸度40 mol/L、氧气压力0.8 MPa、液固质量比2/1、反应温度80℃、反应时间4 h条件下，铜、锌和砷浸出率分别为97.12%、95.31%和96.52%,该法可实现电尘灰无害化、资源化利用。     

采用两段逆流浸出工艺从镓锗渣中回收有价金属

研究了采用一段常规浸出—二段加压氧化浸出工艺从锌粉置换镓锗渣中回收有价金属镓、锗、铜、锌。结果表明:在硫酸初始质量浓度65 g/L、液固体积质量比10/1、助浸剂A加入量5.0 g/L、反应时间1 h、温度90℃条件下进行一段浸出,在硫酸初始质量浓度120 g/L、温度105℃、通入氧气、总压力0.35 MPa、液固体积质量比10/1、反应时间4 h条件下对一段浸出渣进行二段浸出,两段浸出后,金属镓、锗、铜、锌浸出率分别达97%、90%、98%、99%,浸出效果较好;渣中的铅得到富集。     

沸腾焙烧烟灰浸出金、银、铜的研究

采用酸浸—氰化工艺从某沸腾焙烧烟灰中浸出金、银、铜。结果表明,较优工艺为:酸浸硫酸浓度1.0mol/L,液固比4∶1,反应温度90℃,反应时间4h,搅拌速度300r/min;氰化浸出反应液固比3∶1,氰化钠浓度0.2%,pH 10~11,反应时间48h,搅拌速度300r/min。此条件下,金、银、铜的浸出率分别为97.16%、79.98%、96.04%。     

从湿法炼锌渣中回收银和硫

研究了用二甲苯浸出—焙烧—硫酸浸出杂质—氰化浸出银工艺从湿法炼锌渣中回收硫和银。试验结果表明:在反应温度95℃、反应时间15min、液固体积质量比5∶1条件下用二甲苯浸出,硫浸出率为96.40%;分硫渣中加入1%氢氧化钠,在630℃下焙烧2h,然后用硫酸浸出锌、铁等杂质,控制液固体积质量比为4∶1,pH为1.0,反应温度为95℃,反应时间为3h;之后对硫酸浸出渣氰化浸出银,体系pH控制在9.5~11.5之间,液固体积质量比为3∶1,氰化钠质量浓度2.0g/L,浸出时间24h,银回收率为78.5%。     

铜冶炼烟灰浸出渣碳酸盐转化——还原熔炼试验研究

铜冶炼烟灰浸出渣中铅主要以硫酸铅存在,向其浆化后的料浆中加入碳酸钠,其中硫酸铅转化成溶解度更低的碳酸铅,转化后的铜冶炼烟灰浸出渣进行还原熔炼,产生铅铋合金、冰铜、熔炼渣。本试验铜冶炼烟灰浸出渣碳酸盐转化的初步优化工艺条件为:反应温度60℃、反应时间4h、液固比4:1、反应终点pH=9,相应脱硫率可达90%以上。铜冶炼烟灰浸出渣转化前、后还原熔炼对比,后者较前者铅、铋元素的直收率分别提高了16.74%、3.85%。     

低品位多金属矿石焙砂浸出铜锌工艺研究

研究了采用一次浸出—焙烧—二次浸出工艺从低品位多金属矿石焙砂中浸出铜和锌。结果表明:一次浸出的最佳条件为浸出温度60℃、初始硫酸质量浓度60g/L、浸出时间2.0h、液固体积质量比2.5∶1,最佳条件下,铜浸出率为92.65%,锌浸出率为88.74%,铁浸出率为20.83%,浸出渣率为42.73%,渣中铜和锌主要以硫化铜和硫化锌形式存在;一次浸出渣在900℃下焙烧60min,然后再进行二次浸出,铜、锌浸出率提高到98%左右,而铁浸出率保持在22%~23%。     

从铜阳极泥中回收砷的技术研究

主要研究了铜阳极泥在碱性环境下氢氧化钠浓度、液固比、温度、反应时间对砷浸出率的影响,并得到了较优工艺条件。最佳浸出条件为：液固比6∶1,氢氧化钠浓度60g/L,反应温度85℃,反应时间4h。在以上条件下,砷浸出率可达到98.81%。     

铜冶炼白烟尘综合回收研究

介绍了铜冶炼白烟尘在不同浸出体系下的浸出效果。结果表明,酸浸体系较水浸、碱浸体系效果更好。在H2SO4浓度2mol/L、液固比4:1、温度50℃、浸出时间2h、搅拌速度400r/min的最佳酸浸条件下,铜、锌、砷、镉和铁的浸出率分别为99.75%、99.81%、86.85%、95.85%和57.83%。采用铁粉置换-铁盐沉砷-中和沉锌镉的方法从酸浸液中回收Cu、As、Zn和Cd,在最优条件下,铜、砷、锌和镉回收率分别为99.70%、98.81%、99.47%和99.98%。     

用硫酸从铜钴合金中浸出铜和钴的试验研究

研究了用硫酸从铜钴合金中浸出钴。以氟化氢铵作添加剂,考察了浸出反应的影响因素。试验结果表明:对于100 g合金粉,在固液质量体积比约1∶7,温度90~95℃,硫酸用量44 mL(98%),8 g氟化氢铵,80g氯酸钠,反应时间4 h条件下,钴浸出率在98%以上,铜浸出率在95%以上,而铁绝大部分留在沉淀渣中。     

高冰镍浸出渣还原浸出工艺研究

以湿法冶炼高冰镍过程中产生的高冰镍浸出渣为研究对象,采用二氧化硫对高冰镍渣加压还原浸出,考察了初始硫酸浓度、液固比、通气方式、浸出温度和浸出时间对高冰镍渣还原浸出过程铜、铁行为的影响;对还原浸出液采用置换沉淀和冷冻结晶的方法,对还原浸出中铜和铁进行分离回收。结果表明：在初始硫酸浓度100 g/L、液固比6 mL/g、反应时间3 h、反应温度90℃、二氧化硫分压0.15 MPa的条件下,铁和铜的浸出率分别为99.35%、77.46%,浸出液中铁几乎全部为亚铁离子;在硫酸含量20～30 g/L、温度70℃、铁粉加入量5.7 g/L、反应时间40 min的条件下,对还原浸出液进行置换沉铜,沉铜率达到了99.70%,渣含铜为67.91%。在温度—10℃、保温时间20～30 min、初始硫酸浓度100 g/L的条件下,对沉铜后液进行冷冻结晶制备硫酸亚铁,铁沉淀率达到了72.6%,七水硫酸亚铁纯度达到了92.93%。     

污酸中有价成份的综合利用及有害元素As的去除工艺试验研究

目前我国大型冶炼企业产生的污酸均被当做一种高浓度重金属废水来处理,不仅需要高额的废水处理费用,而且还会产生大量的废水处理渣。结合污酸及氧化锌烟灰的主要成份,采用循环浸出工艺,利用污酸对氧化锌烟灰进行浸出,浸出完全后,综合回收浸出液中的Cu、Zn、As。实验研究了终点pH、浸出温度、浸出时间对污酸一次浸出和二次循环浸出的影响,以及双氧水加入量、温度、时间对一次除As的影响和硫化钠加入量、温度、时间对二次除As的影响。实验表明:最佳一次浸出条件为终点pH值为1.5、反应温度为85 ℃、反应时间为5 h;最佳二次循环浸出条件为终点pH值为4、反应温度为85 ℃;最佳一次除As条件为每毫升二次循环浸出液添加0.067 mL双氧水、反应温度为40 ℃、反应时间为1.5 h;最佳二次除As条件为每毫升一次除As后液添加0.02 g硫化钠、反应温度为35 ℃、反应时间为2 h。污酸综合利用后, 原来的高浓度重金属废水变成了中性废水,其中的重金属（As、Cu、Zn）质量浓度分别降至3.26、2.63和50.63 mg·L?1,稍加处理即可达到污水综合排放标准。此工艺既综合回收了污酸和氧化锌烟灰中的有价成份,又集中处理了有害元素As,消减了危险废物的产生量,达到了节能减排的目的。      

水浸法回收线路板熔炼烟灰焙烧砂有价元素的试验

采用水浸出废旧线路板熔炼烟灰硫酸化焙烧渣,考察浸出温度、搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率及铅富集效果的影响。研究表明,较低温度下铜、锌浸出率均可达到99%以上,而铅也能大部分富集在浸出渣中;搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率影响较大,对铅浸出率的影响较小。最佳浸出条件为:浸出温度40℃、搅拌速率175r/min,浸出时间1h、液固比5∶1。在此条件下,铜、锌的浸出率分别达到99.49%和99.58%,浸出渣中铅含量达到50%左右。     

水浸法回收线路板熔炼烟灰焙砂有价元素的试验

采用水浸出废旧线路板熔炼烟灰硫酸化焙烧渣,考察浸出温度、搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率及铅富集效果的影响。研究表明,较低温度下铜、锌浸出率均可达到99%以上,而铅也能大部分富集在浸出渣中;搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率影响较大,对铅浸出率的影响较小。最佳浸出条件为:浸出温度40℃、搅拌速率175r/min,浸出时间1h、液固比5∶1。在此条件下,铜、锌的浸出率分别达到99.49%和99.58%,浸出渣中铅含量达到50%左右。     

从硬锌渣中综合回收锌铟锡试验研究

针对火法炼锌过程中产出的硬锌渣,研究了中性浸出锌—浓硫酸熟化水浸铟—碱浸锡,考察了物料粒度、液固体积质量比、体系酸度对锌、铟、锡浸出率的影响。结果表明:在硬锌渣粒度小于200目、液固体积质量比4∶1、反应终点pH为5.0~5.5、反应时间2h、室温、中性浸出条件下,锌浸出率为93%;在反应温度85℃、液固体积质量比8∶1、体系酸度100g/L、反应时间4h条件下进行浓硫酸熟化浸出,铟浸出率达99.7%;在反应温度为室温、氢氧化钠浓度为2mol/L、液固体积质量比3∶1、反应时间2h条件下进行碱浸,锡浸出率达97%。锌、铟、锡得到较好回收。     

用稀硫酸-有机酸体系浸出锌粉置换渣中的锗试验研究

研究了用稀硫酸-有机酸体系从锌粉置换渣中回收锗。采用单因素试验探讨了锌粉置换渣中锗的浸出行为规律。考察了硫酸初始质量浓度、温度、浸出时间、液固体积质量比和有机酸种类及添加量对锗浸出率的影响。结果表明：在硫酸初始质量浓度70 g/L、温度55℃、浸出时间1 h、液固体积质量比10 mL/1 g、酒石酸加入量10 g/L和搅拌速度300 r/min条件下，锗、铜、锌浸出率分别为95.6%、96.8%和95.1%。该法为锌粉置换渣中锗的回收利用提供了一种新途径。     

碱浸-还原挥发工艺回收镓锗置换渣中镓、锗

镓、锗是重要的稀散金属,从锌冶炼过程中综合回收镓、锗成为该原生金属产量的重要来源。目前主要采用酸浸工艺从镓锗置换渣回收镓、锗,回收率较低,资源利用率低。本文利用镓、锗两性物质的属性,采用碱浸-还原挥发工艺进行了回收镓锗置换渣中镓、锗的试验研究,得到以下主要结论。碱浸试验单因素最佳工艺条件为NaOH浓度4 mol/L、反应温度90℃、液固比8 mL/g、搅拌速度400 r/min,在此条件下,镓锗置换渣中镓、锗浸出率分别达到91.25%和78.95%;强化球磨浸出对镓、锗的浸出率没有改善作用;还原挥发试验的单因素最佳工艺条件为温度1 200℃、粉煤配入量30%、挥发时间4 h,在此条件下,碱性浸出残渣中锗的挥发率达到91.02%。该工艺产生的挥发残渣和砷酸钙渣返回火法炼铅系统综合回收铜、砷等有价金属,实现了渣的无害化处理。本文回收镓、锗的方法可为同类企业从锌冶炼工序中回收镓、锗提供参考。