助剂DW在荨麻脱胶中的应用

在苎麻化学脱胶工艺的基础上,提出利用助剂DW对荨麻进行脱胶试验。对所制取的荨麻纤维进行单因素和正交试验,经方差分析选择最佳实验方案。通过残胶率、断裂强度、单纤维长度和细度指标来判断脱胶后纤维的可纺性。得出结论如下:助剂DW可以提高荨麻的脱胶效果;最优方案为NaOH浓度19 g/L,DW助剂浓度9 g/L,碱煮时间105 min;脱胶后的纤维具有可纺性。     

荨麻化学脱胶工艺优化研究

使用化学脱胶方法对野生荨麻进行脱胶处理,并设计正交试验优化脱胶工艺,对荨麻应用于纺织原料的可能性进行评估。测试了野生荨麻的残胶率、荨麻韧皮化学成分含量、荨麻单纤维强力等指标。实验结果表明:设计方案能有效去除荨麻韧皮中胶质类物质。获得最优脱胶工艺参数为:一煮NaOH浓度7 g/L,二煮NaOH浓度12 g/L,二煮时间2 h。荨麻韧皮中含纤量较高,脱胶后的荨麻纤维有较好的强力,但离散较大。     

常压碱煮-温度压力水苎麻联合脱胶工艺研究

在分析和研究现有苎麻脱胶工艺的基础上,提出了常压碱煮-温度压力水苎麻联合脱胶工艺。设计了温度压力水冲洗试验装置,根据试验装置的性能参数,开展了温度、压力和时间单因素试验,分析了单因素控制条件下的取值范围。设计了三因素三水平交互作用的正交试验,对试验数据进行方差分析,获取了最佳的工艺方案。试验结果表明:当常压碱煮浴比为1∶10,冲洗脱胶的温度为90℃,压力为1.2 MPa,时间为15 min时,残胶率为3.1%,单纤维断裂强力为51.71 cN。     

玉米棒包皮纤维的脱胶工艺优化

为了更好地利用玉米棒包皮纤维,以纤维提取率和残碱值为检测指标,采用正交试验和单因素试验的分析方法优化出玉米棒包皮纤维的预尿氧处理工艺、脱胶碱煮工艺和脱胶超声波碱工艺的理想工艺条件.结果表明:在理想工艺下两种脱胶方法所制备的玉米棒包皮纤维都比较纯净,但碱煮工艺残液的残碱值较低,碱的利用率较高,对环境所造成的污染较轻.认为碱煮脱胶工艺较为理想.     

云南亚麻化学脱胶工艺研究

云南亚麻因胶质含量偏多、纤维内在质量差异大而一直得不到广泛应用.采用碱氧一浴的化学脱胶方法时云南亚麻进行处理,探讨了NaOH、H2O2用量,煮练温度和煮练时间4个因素对脱胶效果的影响.通过正交试验确定云南亚麻的最佳脱胶工艺为:Na0H用量4%,H2O2用量6%,煮练温度90℃,煮练时间135 min,测得纤维断裂强度达到4.80 cN/dtex,细度达到2 000 Nm.试验结果表明,经最佳脱胶工艺得出云南亚麻纤维的断裂强度和细度与常规亚麻非常接近,可以部分替代常规亚麻.     

棉秆皮高温高压脱胶工艺研究

研究棉秆皮高温高压快速清洁脱胶工艺。介绍了具体的工艺流程,采用二次(几乎正交)旋转组合设计方法,将影响棉秆皮脱胶效果的3个主要工艺因素:NaOH浓度、温度和保温时间进行优化,分析各工艺参数对棉秆皮纤维残胶率、断裂强度和断裂伸长率的影响。试验结果表明:在试验范围内随着NaOH浓度、温度和保温时间的增加,棉秆皮残胶率和纤维断裂强度呈降低趋势;纤维断裂伸长率有所上升。认为:较理想的脱胶工艺为NaOH浓度1.57g/L,温度155℃,保温时间30min。     

荨麻纤维碱改性制备吸油材料

以荨麻为原料,经化学脱胶得到荨麻纤维,对其采用碱改性制备吸油材料。采用二次通用旋转组合对碱改性工艺进行优化设计。选择碱质量浓度、处理时间和固液比为试验因素,吸油倍率为试验指标,进行三因素三水平的二次通用旋转组合设计试验,并建立了数学模型。利用显微镜和扫描电镜对碱改性前后的荨麻纤维表面形貌进行观察对比。结果表明:最优的碱改性工艺为碱质量浓度20 g/L、处理时间6 h、固液比1∶225,经此工艺改性的荨麻纤维对柴油的吸油倍率达到13.57 g/g,约是改性前的1.5倍。碱改性后的荨麻纤维表面出现了皮层剥落和坑穴,从而提高了荨麻纤维的吸油性。     

PMFT藤韧皮纤维预氧碱煮工艺探索

中草药PMFT的藤中含有较高比例的纤维素成分,为开发利用PMFT藤韧皮纤维资源,探索采用预氧、碱煮工艺制取纤维.以残胶率和残余木质素为衡量指标,在预氧工艺和碱煮工艺单因子试验基础上进行正交试验,探索得出较优的纤维制取工艺.研究结果表明,各因素对脱胶效果影响的显著程度为碱煮时间＞碱煮浓度＞预氧浓度＞预氧时间.较优的预氧工艺参数为:H2O2浓度8 ～ 12 g/L,温度30℃～ 60℃,pH值为9,时间2～3 h;较优的碱煮工艺参数为:NaOH浓度12 ～ 16 g/L,亚硫酸钠用量2％,多聚磷酸钠用量3％,时间2～3h.采用优化工艺所制得纤维的残胶率和残余木质素分别为2.03％和1.37％,纤维的平均长度和直径分别为10.5 mm和11.85 μm.     

棉秆皮化学脱胶工艺因素分析

通过浸酸、一次碱煮工艺单因素实验分析,用棉秆皮质量损失率表征其脱胶的效果,分别得出在H2SO48 g/L和NaOH10 g/L时,脱胶效果好.通过正交实验设计及单因素实验探索,得出精练的优化工艺条件是:NaOH浓度8g/L, H2O2浓度12 g/L,浴比1∶100,时间30 min,洗衣粉1％(占溶液质量的百分比),温度60℃,常压.在此优化条件下,测得棉秆皮纤维的残胶率是5.35％.通过扫描电镜观察,棉秆皮纤维表面粗糙,单纤维间靠残余的胶质黏结,在高温高浓度碱性条件下,纤维易发生断裂,但断口整齐.     

湿法纺丝用玉米秸秆皮纤维浆粕的制备与研究

以玉米秸秆的外皮作为原料利用硫酸盐法来制备浆粕。通过单因素试验确定了用硫酸盐法蒸煮时NaOH用量、蒸煮时间和蒸煮温度3个工艺参数,利用L_9 (3~3)正交试验确定了硫酸盐法制备浆粕的最佳工艺条件,碱煮温度为100℃,蒸煮时间60 min,NaOH用量23%。对制备出的成品浆粕进行了性能测试,在最佳工艺条件下制备的浆粕,它的甲种纤维的含量为92.1%,白度为101.37,灰分为1.68%,达到了湿法纺丝制备纤维的基本条件。     

鸡矢藤纤维的碱煮精制工艺

以鸡矢藤的茎秆为原料,通过浸渍、手工剥皮、浸酸和两次碱煮脱胶的方法精制鸡矢藤纤维。采用正交实验设计方法,优化得到鸡矢藤纤维最优脱胶精制工艺:第一次碱煮的碱浓度为1.4%,碱煮温度95℃,碱煮时间3.5 h;第二次碱煮的碱浓度为0.8%,碱煮温度95℃,碱煮时间2.5 h;浸酸浓度6%,室温浸酸0.5 h。以此工艺制得的精制鸡矢藤纤维性能指标均值为:纤维长度39.90 mm、纤维线密度2.85 dtex、强度18.56 cN/dtex、断裂伸长率2.81%。脱胶后的纤维具有较好的纺纱性能。     

大麻高温蒸煮脱胶工艺研究

采用高温蒸煮的方法对大麻纤维进行脱胶，探讨了碱的种类、用量、温度、时间等因素的变化对大麻纤维脱胶质量的影响，得出蒸煮的最佳工艺，总碱量为14％，其中NaOH占总碱量的80％，Na2S占总碱量的20％，浴比1：10，温度130℃，保温时间4h。通过对蒸煮前后大麻纤维的组分和强力对比分析，得出该工艺有利于提高纤维的可纺性。     

乌拉草生物化学脱胶方法的工艺研究

以残胶率为考察指标,依次分析生物酶脱胶过程中生物酶用量、反应时间、p H值、反应温度4个因素对生物脱胶的影响,化学脱胶中碱用量、脱胶时间、温度这3个影响因素对脱胶过程的影响;运用正交试验方法对乌拉草的生物化学酶脱胶工艺进行优化。实验结果表明:在乌拉草生物化学脱胶过程中,生物酶用量和碱用量对脱胶效果影响显著;当生物脱胶酶用量为10%(owf)、酶反应p H值为5.0、酶反应温度为60℃、化学脱胶碱液用量10%(owf)、碱煮时间4 h、碱煮温度130℃时为最优化条件。     

竹笋壳纤维脱胶方案的优化

采用预缦酸、碱煮等工艺对竹笋壳材料进行脱胶,提取出竹笋壳工艺纤维.经分析可知,影响竹笋壳脱胶工艺的3大因子为:NaOH浓度、H2O2浓度和二煮时间.对以上3因子进行正交化实验,分析得出,竹笋壳脱胶工艺的最优化方案为:碱处理NaOH浓度8 g/L,H2O2>浓度4%,二煮时间1 h.     

碱量和脱胶助剂与汉麻原茎脱胶质量关系的研究

文章采用高温碱煮的方法对汉麻原茎进行脱胶处理,利用正交试验分析,通过比较汉麻打成麻得率和脱胶效果,探讨汉麻纤维脱胶中碱量和脱胶助剂对汉麻脱胶质量的影响.指出其它因素不变时,汉麻脱胶的最佳工艺为:NaOH用量14.05g/L,脱胶助剂用量5.25g/L.     

山麻杆韧皮纤维的提取及其性能研究

研究山麻杆韧皮纤维的提取工艺。采用化学脱胶工艺,先以NaOH浓度、浴比、脱胶时间为因素,纤维细度和断裂强度为指标进行单因素分析,并在此基础上进行三因素三水平的正交试验分析。研究结果表明:当NaOH浓度40 g/L,浴比1∶40,脱胶时间180 min时,脱胶效果最好,纤维细度2.10 dtex,纤维断裂强度38.53 cN/dtex;脱胶后山麻杆韧皮纤维的颜色、手感等均与黄麻等麻类纤维非常接近。     

棉杆皮纤维生物化学联合脱胶工艺研究

将生物酶处理技术应用于棉杆皮纤维制取工艺,采用生物化学联合脱胶方法,研究了棉杆皮纤维的脱胶工艺。通过正交试验及模糊综合评价法,确定生物酶脱胶的最佳工艺为果胶酶质量分数12%(按织物质量计算),温度40℃,pH值4.4,时间30h,浴比1:30,化学脱胶处理的最佳工艺为NaOH质量浓度8g/L,H2O2质量浓度7g/L,温度90℃,时间45min,浴比1:50。     

杞柳纤维提取与性能研究

文章以杞柳皮为原料,经机械打击、河水浸渍、碱煮脱胶、漂白等工序制得杞柳纤维。处理过程的氢氧化钠浓度为20g/L,碱煮时间3h、碱煮温度100℃,漂白过程中过氧化氢质量浓度30mL/L,漂白时间30min,漂白温度90℃。试验结果表明,通过合理设置碱煮与漂白工艺参数能够顺利提取出杞柳纤维,但纤维未能完全分离成单纤维,可通过优化工艺提高纤维分离度,以拓展其应用范围。     

亚麻催化氧化与碱煮一浴脱胶工艺及其性能

使用棉纺系统进行亚麻纺纱前需经过脱胶处理,为解决传统碱脱胶工艺得到的亚麻纤维白度低和氧化脱胶时纤维易氧化受损、木质素残留造成纤维断裂伸长率低的问题,采用N-羟基-3,4,5,6-四苯基邻苯二甲酰亚胺(NHTPPI)催化氧化与碱煮一浴的方法对亚麻落麻进行脱胶,研究了pH值,反应温度以及催化剂NHTPPI、助催化剂9,10-蒽醌、双氧水、氢氧化钠质量浓度等因素对脱胶后亚麻纤维断裂强度以及白度的影响,得到了NHTPPI催化氧化与碱煮一浴亚麻脱胶的最佳工艺：pH值为10.5,反应温度为83.6℃,NHTPPI、 9,10-蒽醌、双氧水、氢氧化钠质量浓度分别为0.6、 0.5、10.35、5.67 g/L,此优化条件下得到的亚麻纤维断裂强度为4.39 cN/dtex,白度为70.53%。将催化氧化与碱煮一浴脱胶、高碘酸钠氧化脱胶以及传统碱脱胶与双氧水漂白3种工艺进行对比,发现3种工艺得到的纤维主体长度在28 mm左右,白度均在70%以上,但催化氧化与碱煮一浴脱胶得到的亚麻纤维断裂强度最高,处理时间最短。     

超声波辅助法提取姜渣中不溶性膳食纤维的研究

为了提高姜渣的利用率,增加企业的经济效益,试验以姜渣为原料,采用超声波辅助法提取姜渣中的不溶性膳食纤维。主要通过对α-淀粉酶用量、超声时间、NaOH浓度、碱解温度和碱解时间这5个因素进行单因素试验,并通过正交试验进行优化,确定最佳的提取工艺。结果表明,姜渣中不溶性膳食纤维的最佳提取条件为:α-淀粉酶用量0.3%,超声时间40 min,NaOH浓度6%,碱解温度35℃,碱解时间55 min;在这种条件下,不溶性膳食纤维的得率达到54.14%。