连铸连轧焊接汽车大梁用Q345B扁钢生产实践

简要介绍了淮钢的70t超高功率电炉—70tLF精炼炉—5机5流小方坯连铸机—18机架全连轧短流程生产线，以及用此流程生产焊接汽车大梁用Q345B扁钢的情况。     

焊接汽车大梁用Q345B扁钢连铸连轧实践

介绍了淮钢在70t超高功率电炉-70tLF精炼炉-5机5流小方坯连铸机-18机架全连轧机组短流程生产线上生产焊接汽车大梁用Q345B扁钢的生产情况。     

Q345B钢板折弯开裂原因分析及改进措施

针对Q345B钢卷板开平后在折弯过程中出现的开裂现象,对缺陷部位材料进行了金相、化学成分和力学性能的对比分析。分析认为MnS夹杂及带状组织是产生开裂的直接原因,通过优化成分,改进工艺,改善其性能指标,取得了良好效果。     

韶钢Q345B连铸工艺的优化

韶钢120 t转炉投产后,以大转炉→2500中厚板轧机工艺路线成功开发生产覆盖8～40 mm性能良好的Q345B板材,投入批量生产.连铸工艺分析了粘结漏钢产生的原因,对中包温度-拉速匹配关系分析、摸索大包氩封保护浇注方式、结晶器保护渣选型、冷却参数优化、浸入水口改型及插入深度摸索,提高设备维护水平和生产操作水平,稳定了生产工艺,保证钢中一定含量的[ALs],为系列HSLA钢开发打下基础.     

低合金Q345B洁净钢生产工艺优化

介绍了莱钢炼钢厂通过采用转炉顶底复吹模式、制定生产冷轧用低合金Q345B钢各工序窄成分控制标准、改进LF精炼工序铝脱氧和钙处理工艺、优化连铸保护浇注工艺、设计Q345B专用保护渣等手段优化工艺流程.生产实践表明,Q345B钢种的成品磷、硫质量分数分别控制在0.025％、0.010％以下,铸坯全氧稳定在0.004％以下,提高了钢水洁净度,降低了夹杂物级别,满足了用户的质量要求.     

Q345B钢板冷弯开裂原因分析及改进措施

通过采用宏观检验、化学成分分析、力学性能检测以及金相检测等方法对Q345B钢板冷弯开裂样品进行分析。结果表明,冷弯开裂的主要原因是硫化物夹杂过多。硫化物夹杂在冷弯过程中易碎裂或与基体组织分离产生孔隙并成为裂纹源,且硫化物夹杂易导致轧钢过程中出现带状组织,而严重的带状组织也加剧了宏观裂纹的形成。提出了采用铁水预处理脱硫、增加吹氩强度、保证吹氩时间、增大轧制冷却速度等方法改善Q345B钢板的塑性和韧性,降低冷弯开裂的几率的建议。     

Q345B钢冷弯开裂原因分析与改进措施

针对Q345B钢卷板开平后在制造汽车箱梁加工过程中出现的冷折弯开裂现象,对缺陷材料进行了金相、钢种化学成分和性能的对比分析,并通过优化成分含量改善其性能指标,取得了良好效果。     

冷轧用Q345B洁净钢生产工艺优化

主要介绍了莱钢炼钢厂老区通过改进工艺路线,采用"顶底复吹转炉—LF精炼—塞棒包浇注"工艺生产低合金Q345B冷轧用带钢。通过优化转炉顶底复吹模式,改进LF精炼铝脱氧、钙处理工艺,选择合理的CaO-Al_2O_3-SiO_2目标渣系,优化连铸保护浇注工艺,降低了Q345B钢种磷、硫及氧含量,提高了钢水洁净度,降低了夹杂物级别,满足了用户质量要求。     

莱钢Q345B热轧窄带钢质量控制

针对Q345B热轧窄带钢在使用中存在的冷弯裂纹、冷轧开裂等问题,对开裂部位取样进行大样电解及夹杂物能谱分析,结果表明,钢中存在较多大尺寸的夹杂物(149~1 003μm),主要组成为O、Si、Mn、S、Ca等,组织中出现了魏氏组织。通过改进生产工艺过程控制,采用低氧化性钢水控制技术,开发球缺型挡渣器,连铸机恒温度、恒拉速、恒液面控制工艺技术,优化中间包流场等措施,提高了夹杂物控制水平,Q345B带卷组织为F+P,组织均匀,晶粒度9级,满足用户使用要求。     

提高Q345B钢板探伤合格率的工艺措施

针对南阳汉冶特钢有限公司250mm×1 650mm断面连铸坯生产的低合金Q345B钢板探伤不合格现象,通过对不合格钢板取样进行电镜检测分析,得出中心锰偏析、硫化锰夹杂、氧化铝夹杂是导致探伤不合格的主要原因。通过优化成分来降低钢中锰元素质量分数、提高钢水洁净度、降低钢水硫质量分数、优化连铸二冷制度、严控铸机开口度等措施,铸坯中心偏析得到了改善,轧后钢板探伤质量合格率得到了提高。     

降低低合金钢Q345B合金消耗的工艺优化

介绍了马钢第三钢轧总厂为降低低合金钢Q345B合金消耗所采取的增C降Mn冶炼工艺。结果表明:在确保钢材力学性能的前提下,采取增C降Mn冶炼工艺,降低低合金钢Q345B合金消耗的方法是可行的,w(C)每提高0.01%,w(Mn)可降低0.06%。     

热轧直角扁钢研制开发实践

主要介绍方大特钢轧钢厂生产线的设备概况,以及在进行直角扁钢品种开发过程中碰到的问题和解决办法。     

Q345B大角钢屈服性能的优化实践

从坯料的化学成分、加热工艺、轧制温度等方面分析生产Q345B大角钢屈服强度偏低的原因,介绍了改进措施及其效果。     

探伤交货的Q345B钢冶炼工艺的改进

武钢集团鄂钢公司炼钢厂生产的Q345B钢交货前进行探伤检测,合格率仅40%。对Q345B探伤不合格钢板进行金相分析及夹杂物能谱分析,结果表明钛化物、氧化铝夹杂物、硫化锰、氢为造成探伤不合格的主要原因。对Q345B钢的生产工艺进行了系统的改进,采用转炉—板坯连铸—铸坯热送的转炉直上工艺生产的Q345B钢,探伤合格率可达到91%以上,实现了低成本工艺冶炼探伤交货的Q345B钢的目的。     

天钢Q345R钢板质量调查及改进

对天津钢铁集团有限公司Q345R钢板产品用户反馈信息进行分析,发现Q345R钢板存在的主要质量问题是分层及凹坑。针对这两个质量问题进行研究与分析,制定出了从降低钢中硫化物夹杂和去除表面氧化铁皮两个主要方面进行工艺改进的措施。实施后,天钢Q345R钢板的质量得以稳定,性能得到了提高,满足了用户的使用需求。     

厚规格Q345B钻孔偏硬分析与改进

针对客户反馈试用50 mm Q345B钢板钻孔偏硬的问题,取样分析认为钢板带状组织严重、表面和心部硬度偏差大是直接原因。介绍实施的铸坯内部质量控制、轧制工艺优化、微合金化等攻关措施及其效果。     

Q345B厚板坯连铸轻压下工艺的优化

针对生产中出现的厚规格Q345B板材厚度中心分层缺陷进行了调查分析,结果表明：板材中心分层是由于连铸坯中较为严重的中心疏松在后期轧制过程中未能轧合所致。进一步对Q345B连铸坯轻压下工艺调查发现,实际凝固终点位置比模型计算值靠后,且凝固末端扇形段压下率低,不足以补偿其凝固收缩,从而形成较为严重的中心疏松缺陷。在调查分析基础上,通过将该规格连铸坯轻压下区间后延并加大轻压下量,增加了凝固末端压下率,降低了连铸坯中心疏松和中心偏析程度,从而彻底解决了板材中心分层问题。     

Q345B中厚板开裂失效分析

利用光学显微镜及扫描电镜对Q345B中厚开裂失效进行了研究分析,结果表明,开裂失效是由炼钢时残余S、P元素过高及连铸过程中钢水过热度过高,产生了严重的偏析造成,严格控制炼钢及连铸工艺,有效抑制了同类型失效的产生。     

降低MnS夹杂对Q345B钢板质量影响探析

为降低MnS夹杂对Q345B钢板质量影响,从炼钢→精炼(钢包吹氩)→连铸工艺过程分析,以提高钢水洁净度、锰硫比,确定合理的吹氩工艺制度以及对浇注过程中过热度控制等技术措施,探析降低硫化物夹杂的有效途径.     

Q345B中厚板心部裂纹剖析

采用扫描电镜观察,发现中厚板心部裂纹与2种异常组织共存。采用显微维氏硬度计测量,2种异常组织的HV0.05硬度值分别为566.2、391.6,对应于马氏体和贝氏体组织。X射线能谱仪成分分析,发现异常组织中存在锰和铬元素的富集,说明成分偏析导致心部出现异常组织,异常组织造成局部应力,引起开裂。