HBL101从高浓度硫酸溶液中萃取锗的研究

针对现有锗萃取剂的弊端,采用HBL101从高浓度硫酸体系中萃取锗,分别考察了料液酸度、萃取剂浓度、时间、相比、温度等因素对锗萃取及反萃的影响并绘制出等温线。结果表明,在最佳条件下,采用体积分数为15%的HBL101+磺化煤油作为有机相(相比O/A=1∶1),经过4级逆流萃取,锗萃取率可达到98.32%;负载有机相用150g/L NaOH溶液反萃(相比O/A=8∶1),经过6级逆流反萃,锗反萃率达98%以上。     

用HBL110从硫酸锌溶液中直接萃取分离铜镉钴的试验研究

研究了采用新型萃取剂HBL110从硫酸锌溶液中直接萃取分离Cu~(2+)、Cd~(2+)、Co~(2+),考察了萃取剂体积分数、有机相皂化度、萃取时间、相比对Cu~(2+)、Cd~(2+)、Co~(2+)、Zn~(2+)萃取率的影响。结果表明:在萃取剂体积分数45.6%、有机相皂化度100%、萃取时间10min、萃取相比2/1条件下,Cu~(2+)萃取率为96.41%,Cd~(2+)萃取率为85.54%,Co~(2+)萃取率为65.07%,Zn萃取率仅为6.64%,β(Cu/Zn)=331,β(Cd/Zn)=73.09,β(Co/Zn)=23.09,实现了硫酸锌与杂质Cu~(2+)、Cd~(2+)、Co~(2+)的有效分离。     

HBL110从红土镍矿加压浸出液中萃取镍的研究

使用新型萃取剂HBL110从红土镍矿硫酸加压浸出液中直接萃取镍,考察了萃取剂浓度、平衡pH、相比对镍萃取的影响,并绘制HBL110萃镍等温线。结果表明,在有机相体积组成为50%HBL110+50%磺化煤油,料液pH为2.5,有机相皂化率60%,相比O/A=1/1,萃取时间5min,温度30℃的条件下,镍的单级萃取率达到96%,采用相比O/A=1/2,镍的5级逆流萃取率达到99%。负载有机相使用稀酸洗涤后,按照时间10min、相比O/A=4/1、温度30℃、硫酸浓度100g/L的优化条件进行4级逆流反萃,镍反萃率达到98.5%,反萃液镍浓度达到40g/L,且反萃液杂质含量低。     

从钴镍废料电溶液中分离回收钴镍

研究了从钴镍废料电溶液中回收钴、镍，采用的流程为电溶液-针铁矿法除铁-P204萃取除杂-7401萃取分离钴镍-碳酸盐沉淀钴、镍。试验结果表明，采用该方法，可将溶液中的钴和镍有效分离并回收，钴、镍回收率均达99％。无有毒废气、废水产生，废渣少量，可直接外排。     

P204-TBP协萃体系从高浓度硫酸钴溶液中萃取分离Mn和Ca

针对从高浓度硫酸钴料液中分离钴锰相关研究较少的问题,采用P204与TBP形成的混合萃取体系从工业高浓度硫酸钴溶液中萃取分离Ca~(2+)、Co~(2+)、Mn~(2+),考察了萃取平衡pH、TBP体积分数、萃取相比、有机相皂化度对Ca~(2+)、Co~(2+)、Mn~(2+)萃取率的影响,并通过对有机相的洗涤来分离Ca~(2+)、Co~(2+)、Mn~(2+)。结果表明,以25%P204+10%TBP为萃取剂,65%煤油为稀释剂,在水相平衡pH为3.7,皂化率为45%和相比O/A为1∶2的条件下,Ca~(2+)、Co~(2+)及Mn~(2+)的萃取率分别为88.1%、69.8%和19.3%;再以30g/L硫酸锰溶液为洗涤液,在水相平衡pH为3.5、相比O/A为20∶1、洗涤级数为4的洗涤条件下,负载有机相中Mn~(2+)浓度为7.14g/L,Ca~2和Co~(2+)浓度分别仅为0.05g/L和0.14g/L。该工艺有效实现了高浓度硫酸钴溶液中钴、锰、钙的分离。     

从硫酸溶液中萃取铜

由于处理氧化铜矿物的需要,促进了湿法冶金提取金属的进一步发展。国外近20年来,用萃取法从浸出液中提取铜发展很快,这在很大程度上与有许多能有效地选择性萃取铜的萃取剂有关。Lix和Acorga型羟肟类萃取剂得到了广泛的应用。苏联也合成了这类萃取剂——ОМГ和АВФ。 除了选择性好以外,二苯甲酮肟类萃取剂的特点是萃取和反萃取动力学速度慢,以及容量低,例如:10％АВФ-煤油溶液容量为3—4g/1铜。此外,上述萃取剂从酸性溶液(pH≤1)中提取铜时分配系数低,溶液需要预先中和。 由于在β羟肟(Lix-70—Lix-74萃取剂)分子苯环中引入了电子接受体,可以从酸度比较高的溶液中萃取铜,然而,此时必须用浓度为300g/l或更高的硫酸溶液进行反萃     

用N235从高浓度盐酸溶液中萃取铼

研究了用N235从高浓度盐酸溶液中萃取铼及用NaOH溶液反萃取铼,考察了萃取剂组成、相比、两相接触时间对萃取和反萃取的影响。结果表明:对于铼质量浓度38.4 mg/L、HCl浓度5.5 mol/L的溶液,用5%N235+1.5%仲辛醇+93.5%磺化煤油进行萃取,在V_o/V_a=1/10、两相接触时间1 min条件下经3级逆流萃取,铼萃取率达97%;对于负载铼质量浓度540 mg/L的有机相,用清水洗涤后,在V_o/V_a=15/1、接触时间30 s条件下,用浓度为1.5 mol/L的NaOH溶液进行反萃取,铼的单级反萃取率为99.5%。铼的分离效果较好。     

HBL110萃取回收铜钴矿堆浸液中Co的研究

采用Mextral 984H萃取Cu-新型萃取剂HBL110萃取Co的工艺,从含Fe等杂质的铜钴矿堆浸液中回收Co,考察了有机相配比、皂化率、平衡pH值、温度、相比对Co萃取率的影响。实验结果表明,在有机相体积分数50.5%、皂化率50%、料液pH值2.4~2.6、相比1∶1、温度30℃、时间5min、萃取级数4级的条件下,Co萃取率大于95%;负载有机相经纯水洗涤后,在H2SO4浓度0.7mol/L、相比8∶1、时间5min、温度40℃、反萃级数4级的条件下,Co反萃率达到94%以上,反萃液Co浓度达到20g/L,与Fe、Mn、Mg等杂质实现分离并达到富集效果。     

从含氨溶液中分离铜、镍和钴

从含氨溶液中分离铜、镍和钴印度处理含铜、镍和钻的氨－硫酸铵溶液以分离有价金属。用ＬＩＸ６４Ｎ煤油溶液处理溶液使铜与镍共萃取，而钴留在萃余液中。用５％ＬＩＸ６４Ｎ煤油液研究了ｐＨ和硫酸铵浓度对铜和镍萃取效率的影响。确定了从含１．７６Ｋｇ／ｍ￣３铜，１７...     

用P507从硫酸镍溶液中萃取分离铜、锌、钴

对去除铁、砷、钙、镁后的硫酸镍溶液,采用钠皂化的P507萃取剂分离铜、锌、钴.考察了皂化率、P507体积分数、平衡pH值、相比、时间、温度以及逆流萃取级数对萃取效果的影响.同时考察了负载有机相反萃过程中硫酸浓度、反萃相比、时间对铜、锌、钴反萃效果的影响.结果表明,当萃取有机相组成为35 % P507+65 %磺化煤油,钠皂化率为65 %,相比（V_O/V_A）为1:1,平衡pH值为4,25 ℃,萃取时间为5 min,经3级逆流萃取,铜、锌、钴的萃取率分别为96.73 %、99.87 %、94.17 %.对负载有机相经过酸性去离子水（pH=3~4）洗涤后,用1 mol/L硫酸溶液,时间为5 min,反萃相比（V_O/V_A）为1:1.在此条件下,铜、锌、钴的反萃率分别为99.94 %、99.94 %、99.86 %.      

用Cyanex272从高纯硫酸镍溶液中萃取分离痕量钴试验研究

研究了用Cyanex272从高纯硫酸镍溶液中萃取分离痕量钴,考察了料液pH、Cyanex272体积分数、料液温度、相比(V_o/V_a)对萃取分离钴的影响,分析了萃取反应的热力学。结果表明:采用Cyanex272作为萃取剂可去除高纯硫酸镍溶液中的痕量钴;在料液pH=5.5、温度60℃、相比(V_o/V_a)=1/1条件下,用10%Cyanex 272+10%TBP+80%磺化煤油进行一级萃取,可将溶液中钴质量浓度降至0.5 mg/L以下;萃取反应为吸热反应,升温有利于钴的萃取分离。     

酸性溶液中钴和镍的分离

本文讨论了从硫酸盐和氯化物溶液中分离钻和镍的不同方法。不论是形成混合钻-镍硫化物,还是形成钴(Ⅲ)氢氧化物的沉淀法,都比溶剂萃取法选择性低。对氯化物溶液来说,最可靠的方法是用胺萃取钻。近年来,在研究从硫酸盐溶液中萃取钴的选择性萃取剂方面取得了很大进展。     

日本矿业公司从硫酸盐溶液中萃取镍和钴的新工艺

前言几年来,用湿法从硫酸盐溶液中分离高纯镍和钴,做了很多的实验研究,但都没有获得成功。1970年日本矿业公司已着手研究从澳大利亚生产的混合硫化物中回收镍钴的一种新工艺。经过几年的小规模实验以后,日本矿业公司决定采用溶剂萃取法分离镍和钴,于1975年在日立冶炼厂的精炼车间进行生产,年产     

用Cynaex301二元萃取体系从酸性氯化物溶液中回收钴和镍

B.Jakovljevic等研究了Cyanex301二元萃取体系从氯化物溶液中回收钴和镍的萃取和反萃取性能，也研究了这些体系对钙、锰和镁的选择性。这些二元萃取体系由Cyanex301和碱性萃取剂(Primene JMT，Amberlite LA-2，Alamine 336和Aliquat 336)组成。     

用Cyanex301二元萃取体系从酸性硫酸盐溶液中回收钴／镍

C．Bourget等研究了Cyanex301二元萃取体系从硫酸盐溶液中回收钴和镍的萃取与反萃取特性，也研究了体系对钙、锰和镁的选择性特性。这些二元萃取体系由Cyanex R301与碱性萃取剂(Primene JMT，Amberlite LA-2，Alamine 336和Aliquat 336)组成。根据萃取与反萃取特性(效率和速率)及体系对钙、锰和镁的选择性，进行了筛选试验以选择最合适的二元萃取体系。     

硫酸钴镍溶液深度除杂工艺开发

本项目是在现有生产流程的基础上加以工艺优化和设备改造,增加离子交换设备,采用先进的自动化控制系统,对含钴镍废料进行酸溶-除杂-萃取-离子交换,生产出高纯度的硫酸钴镍混合溶液,满足公司内部三元前驱体生产需要.