冷挤压模具寿命探讨

通过对自行车飞轮挤压新工艺分析研究，探讨冷挤压成形件工艺设计、模具钢中碳化物偏析对模具寿命的影响及改进措施。     

冷挤压模具寿命探讨

通过对自行车飞轮挤压新工艺分析研究,探讨冷挤压成形件工艺设计、模具钢中碳化物偏析对模具寿命的影响及改进措施。     

主动轮的冷挤压工艺及模具

自行车变速轴零件的冷挤压是我国早期应用无屑加工技术制造高难度复杂零件的典型范例之一，本文以作者的亲身经历回顾了四种内齿、内棘齿零件冷挤压成形的研制过程，着重介绍了其中一种零件的挤压工艺分析、实际生产工序和所用模具的特点，对长期处于保密状态的技术予以适当解密。以真实的科技成果填补了我国技术文献中的空白。     

千斤顶油缸冷挤压工艺及模具

介绍了千斤顶油缸冷挤压工艺及模具设计，针对千斤顶油缸品种多、尺寸长、内孔精度高等加工难点，在冷挤压成形工艺参数的确定及模具结构设计上，采取了相应的措施：合理确定坯料形状尺寸及中间工序；采用二工位冷挤压(光)；通用模架、组合凹模、组合凸模、窝式顶出器的设计等。降低了模具成本，节约了原材料、提高了零件质量及生产率，经济效益明显。该工艺及模具设计可作为千斤顶行业及其它内孔要求较高的长简形零件加工时的参考。     

多工位冷挤压模具材料的研究

本研究的材料是为多工位挤压模具研制的模具材料，经多次反复的工艺性能和机械性能试验，找出成分最佳的模具材料。通过对比试验，其寿命比Ｃｒ１２ＭｏＶ钢提高１－２倍。     

Cr12MoV钢冷挤压模具的热处理工艺

通过对冷挤压凸模的工作特点及失效分析，提出改善模具材料中碳化物的分布的方式及合理的热处理工艺，这是提高该模具使用寿命的关键措施．     

轴承钢内齿圈冷挤压模具及变形力分析

本文介绍了用筒型坯料挤压内齿圈．可以减小金属流动量及变形程度．减小变形力及模具的弹性变形;应用滑移线理论分析变形的应力分布提高模具设计质量和成型精度。     

冷挤压摩擦对金属变形流动和模具受力的影响

采用Deform-3D软件对不同摩擦状况下反挤压金属变形流动的机理进行分析,探讨了不同摩擦状况下,凹模内壁压力分布及其最大值,凹模内壁压力最大值与凸模单位压力的关系。     

变速箱齿轴断轴原因分析

本文通过对某公司17CrNiMo6齿轮变速箱断轴的酸洗低倍、高倍金相等的分析,得出该轴断裂原因主要为白点导致。     

基于正交试验、BP神经网络和遗传算法的冷挤压模具优化设计方法

以桑塔纳L45449汽车轮毂轴承内圈为例,建立汽车轮毂轴承内圈冷挤压模具简化模型,运用Deform-3D软件对零件成形过程进行仿真,对挤压过程中的行程载荷和模具磨损进行分析,并据此给出模具优化设计约束条件和优化目标,提出了一套结合正交实验法、BP人工神经网络和遗传算法的模具优化设计方法,对冷挤压汽车轮毂轴承内圈模具进行优化,并对优化结果进行有限元验证.结果表明:优化结果与仿真分析结果相近,最大行程载荷相对误差为4.55%,凹模磨损量绝对误差为0.06μm,提出的优化设计方法能有效缩短模具设计周期,降低模具制造成本.     

基于正交试验的梭心冷挤压成形工艺研究及模具优化设计

为提高模具寿命,降低试模成本,文章对缝纫机梭心的冷挤压成形工艺和模具的设计优化进行了研究。为解决其传统工艺中端面不平的问题,设计了带有限流套的新模具结构;根据梭心的结构特点,提出了2种梭心冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D有限元模拟软件对工艺方案分别进行数值模拟,发现采用2个工步的成形方案模拟出的挤压件成形效果好;基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷及其凸模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦因数对成形载荷的影响、不同凸模初始硬度对凸模磨损量影响规律;通过优化后挤压件的损伤因子云图、等效应变云图以及折叠角云图分析,验证了优化模具的可行性。该研究对梭心零件的实际生产及其相似零件的生产提供了参考。     

车用PEM燃料电池活化条件的优化

活化对车用质子交换膜燃料电池性能有重要影响.通过设计燃料电池变流强制活化程序,对实验室设计制造的燃料电池单片进行了4次活化实验.活化实验一、实验二和实验三的结果显示,经过活化燃料电池的性能得到了提升,但是提高幅度不大;而且燃料电池在加载至0.5A/cm2以上时,电压下降较快.对氧气不加湿进行了活化实验四,结果表明电池的最大加载电流密度由1.06A/cm2提高至1.75A/cm2,电池的性能得到了明显的提升.     

车灯散热器的模具工艺优化

车灯散热器是汽车LED车灯散热系统的重要组成部件.针对散热器在挤压成形过程的成形难及模具磨损比较严重而无法实现批量生产为研究的主导方向,基于模具优化和满足散热器正常使用,通过UG三维软件绘制模具,设计模具修改参数表,并采用Deform-3D软件进行数值模拟分析;基于压力机的工艺参数及挤压比不变的前提下,分析得出模具挤齿区域尺寸优化后的最佳方案为拔模斜度0.8°、齿部圆角半径0.3 mm,此时模具磨损较小,且工件的精度较高,可为散热器的模具设计提供参考.     

基于Deform-3D的喷油器护套冷挤压工艺优化

传统的挤压工艺往往是根据经验反复试模后加以确定的,因此,存在周期长、成本高的问题.对喷油器护套进行工艺分析,提出了两种不同的方案,通过建立有限元模型,并借助Deform-3D软件平台对两种方案进行数值模拟.分别将等效应力、等效应变、破坏、流动速度等模拟与实验结果比较分析,发现方案1不合理,方案2的结果较优,与实际挤压情况相符合,可以挤压出符合图纸要求的合格产品.     

车用柴油机燃烧系统节能优化试验

本文系“车用柴油机降低油耗和改善排污研究”“的课题成果之二，主要对BDSB—125型柴油机燃烧系统采用正交试验法进行节能优化研究，取得了预期成果。     

复杂形状零件冷挤压成形数值分析和工艺优化

通过Deform软件对实际生产中复杂形状零件的冷挤压缺陷进行分析,针对其缺陷原因改进和优化了冷挤压工艺,采用分步冷挤压,并对分步冷挤压进行数值分析.结果表明,分步冷挤压避免了分层流动现象,降低了冷挤压载荷,有利于合格的冷挤压产品的生产.     

塑料件模具材料优化专家系统的研制

塑料件模具材料优化专家系统试图对用户提出的要求,遵从"满足使用要求,发挥材料潜力,经济技术合理"的原则,就模具材料的选择进行优化推理而提出尽量合理的选材建议并给出被选材料的技术资料以作采购、加工和应用参考.该系统包括用户信息输入、材料优化推理、系统知识库管理、用户技术文件管理和系统管理5大模块,采用基于规则或基于实例的方法进行推理.系统由VisualC 6.0语言在中文Windows2000环境下开发,具有友好透明的用户界面,运行快捷,使用和维护方便.     

模具材料优化选择与系统工程

以系统工程的观点对模具材料优化选择的决策进行了初步的探讨 ,并从抓主要矛盾解决问题的方法 ,就热作模具材料的优化选择提出了三类主要的决策方法 :绝大多数热作模具在高温重载下工作 ,模具寿命短 ,甚至一个工班要换几个模具 ,因此用失效抗力性能高的热作模具钢来制造此类模具 ;对锌、铅、锡等低熔点合金的压铸模或热挤压模 ,一般在 4 5 0℃下工作 ,服役条件相对好 ,可按产品批量大小选择 ,例如几十万件的可选合金结构钢 4 0Cr,30CrMnSi等 ,若批量上百万件的便选用标准热作模具钢 5CrNiMo ,H13,3Cr2W8V等 ;热冲裁模工作温度一般在 30 0℃以下 ,所有的热作模具钢都合用 ,因此着重从便于生产管理出发来选所用的钢材 .     

车用空调冷凝器性能多目标优化方法

针对车用空调平行流冷凝器的性能优化问题,将冷凝器划分为3个相区,分别为过热区、两相区和过冷区.通过划分微元并通过比焓或干度逐一判断所属相区并进行计算的方式,基于ε-NTU法建立结构参数与性能参数之间的数学关系,通过运行实验验证了该换热计算模型.利用多目标遗传算法(MOGA)分别获得双目标优化与多目标优化的Pareto最优解集,比较了两者的优劣.结果表明,采用MOGA能够解决车用空调平行流冷凝器性能优化问题,相对双目标优化具有更好的优化效果.通过对优化点进行分析,分别获得最佳综合性能、最佳运行性能、小型轻量化3种优化方案,其中综合性能优化方案提升换热效率4.7%、降低压降4.5%,体积和质量分别减小10.5%和6.4%.     

车用压缩天然气加气站压缩机组合优化探讨

压缩天然气(Compressed Natural Gas) 加气站搞好安全生产是前提,而提高经济效益是非常重要的, 关系到压缩天然气加气站的发展。本文从市场经济角度出发对生产设备( 主要是压缩机) 组合优化进行探讨,从而确定了加气站的经济规模,选择压缩机组,达到了提高经济效益的目的