模具表面复合电刷镀修复与强化

介绍了一种修复H13压铸模具表面磨损缺陷的复合电刷镀工艺,并对镀层的组织结构和性能进行了研究.结果表明:在磨损失效的模具表面电刷镀Ni-Co-ZrO2复合镀层,可修复超差尺寸,并可提高模具表面的硬度、耐磨性和抗氧化性能.     

热处理对H_(13)钢热疲劳性能影响的研究

利用自制的电阻炉加热、循环水冷却式试验机,采用板状试样项端裂纹测试法,对 H13钢进行了热疲劳试验,测试了每100次循环后的裂纹长度和显微硬度的变化.试验结果表明:锻造余热淬火加高温回火后的热疲劳性能优于锻造缓冷加球化退火;提高淬火温度有利于 H13钢热疲劳性能的提高.根据显微组织观察,从理论上解释了上述规律.     

铸造H13模具钢在热挤压模中的应用

分析了铸造H13模具钢化学成分及性能特点,论述了通过采取电渣重熔工艺、精铸工艺及合理的热处理,可提高铸造H13热挤压模的性能与寿命.实际应用表明,使用铸造H13热挤压模代替3Cr2W8V锻造热挤压模是一种经济有效的方法.     

基于稳健设计的预锻伞齿轮模具优化

本文对模数为5.2、最大直径为157 mm的半轴伞齿轮的精密锻造成形模具工艺参数进行确定.通过现场考察和相关文献的查阅,该伞齿轮采用热冷复合挤压成形工序方案,因为伞齿轮在成形过程中对模具的磨损较为严重,导致模具的寿命较短,这是大尺寸齿轮多采用车削加工的原因.本文将基于田口试验与数值模拟技术对预锻模具参数进行优化设计,从而实现预锻模具的工艺参数优化.     

稻壳制炭机挤压模具失效分析及改进措施

针对某厂生产的稻壳制炭棒机挤压模具在使用过程中存在磨损较快、寿命较低的问题,对该挤压模具进行了失效分析.该模具的金相组织为F＋P（少量）＋片状石墨,硬度为104HBW.依据该挤压模具的工作条件,提出了采用球磨铸铁及提高模具耐磨性和使用寿命的处理工艺：860℃~920℃正火或正火＋中频感应淬火处理.     

锻造和铸造CoCrMo合金的摩擦学性能研究

选用医用锻造和铸造CoCrMo合金材料,利用UMT-II型摩擦磨损试验机,综合考察并比较了不同载荷条件下,25%小牛血清润滑时的摩擦磨损性能,分析了磨损机理.实验结果表明：锻造和铸造CoCrMo合金的物相主要由α-CoCr和ε-CoCr固溶体相组成.锻造合金含有较高的α-CoCr相,铸造合金则含有较高的ε-CoCr相,锻造合金的显微硬度略高于铸造合金.25%小牛血清润滑条件下,不同载荷条件下锻造和铸造CoCrMo合金的摩擦系数具有相同的变化规律.低载荷时,锻造CoCrMo合金的摩擦系数略高于铸造合金,高载荷时,二者的摩擦系数相当.锻造和铸造CoCrMo合金的磨损皆为混合磨损机制,即犁沟磨损为主,并伴有磨粒磨损和疲劳磨损.     

精密锻造空心件的锻模设计新方案

本文给出了精密锻造空心件锻模的18种设计方案，并在下述方面进行了考察和对比：锻模零件的构形和运动，充填模腔的容易性，对坯料多余挤压材料的调节空间，工件顶出，锻造力和模具寿命。某些设计的铸造实验证实了理论分析所预示的性能。     

精铸模具钢热锻模的应用及寿命的提高

为了稳定和提高精铸热锻的使用寿命,研究了其失效形式和机理。研究结果表明:材质及工艺决定了精铸热锻模具呈现不同的失效形式和寿命。不恰当的材质及工艺导致热锻模具出现早期断裂失效,失效形式不合理,寿命较低。经改进材质及工艺后,热磨损、塑性变形为主要失效形式,而未出现早期断裂失效,寿命得到明显提高,稳定在6000~7000件,高于锻造模具钢80%以上。     

基于正交试验的梭心冷挤压成形工艺研究及模具优化设计

为提高模具寿命,降低试模成本,文章对缝纫机梭心的冷挤压成形工艺和模具的设计优化进行了研究。为解决其传统工艺中端面不平的问题,设计了带有限流套的新模具结构;根据梭心的结构特点,提出了2种梭心冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D有限元模拟软件对工艺方案分别进行数值模拟,发现采用2个工步的成形方案模拟出的挤压件成形效果好;基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷及其凸模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦因数对成形载荷的影响、不同凸模初始硬度对凸模磨损量影响规律;通过优化后挤压件的损伤因子云图、等效应变云图以及折叠角云图分析,验证了优化模具的可行性。该研究对梭心零件的实际生产及其相似零件的生产提供了参考。     

H13模具钢等离子熔覆WC/Ni基复合涂层研究

以Ni60+35%WC合金粉末为原料,采用等离子熔覆技术,在H13模具钢基体上熔覆WC/Ni基复合涂层。借助SEM、XRD分析涂层的显微组织;利用显微硬度计测试涂层的显微硬度;通过环-块磨损实验在MM-200磨损试验机上评估涂层的耐磨性能;采用线性极化法研究涂层在3.5%NaCl溶液中的耐蚀性能。结果表明:涂层组织均匀细小,主要由γ-(Ni,Fe)树枝晶以及枝晶间的γ-(Ni,Fe)与Cr23C6、Fe3W3C形成的共晶结构组成,在涂层底部分布有WC增强相;涂层的显微硬度可达590~650HV0.3;在室温干滑动磨损条件下,涂层的耐滑动磨损性与基体相比提高了1倍以上。在3.5%NaCl溶液中,涂层的耐腐蚀性能优于H13钢基体。H13钢经等离子熔覆WC/Ni基复合涂层后耐磨性能、耐蚀性能得到提高,可用于H13钢制模具的表面磨损修复。     

WCML-2热作模具钢的研究

为了提高铝型材挤压模具的使用寿命在H13钢的基础上加入3％WC,用电冶特殊方法获得新材料──WC热作模具钢通过硬度弯曲冲击耐磨性等试验以及通过金相电镜能谱分析得出该材料在1050℃和600℃处理后具有最佳综合力学性能寿命由1．5～2t提高5～7t．     

航天、军工配套热处理新工艺——盐浴钛氮化

研究了盐浴钛氮化工艺过程中的催渗机理,总结了钛氮化、气体氮化,以及普通的盐浴氮化的不同点.实际生产表明,盐浴钛氮化可大大加快渗速,提高零件的硬度,延长军工用高速钢钻头、刀具及工具、模具的寿命,特别是可提高硬质合金刀具、钻头及PVD镀膜的高速钢钻头的硬度,并延长其使用寿命,现已成功申报2项发明专利.     

碳素工具钢综合强韧化工艺研究

本文提出碳素工具钢的强韧性与零件从原材料到成品的整个制造工艺有关。只有使工艺密切配合,才能发挥材料强韧性的潜力。主张对直径小于40毫米的轧材进行单十字锻造。并探索了一套综合强韧化工艺,取得较大的实际效果,模具寿命为原来的60倍以上。     

数控激光淬火技术在模具制造中的应用

以往冲压模具制造工艺中成型模具零件通常采用三种工艺,其特点如下表。 以上三种工艺,虽然有各自的应用范围,但都不能解决大型模具复杂零件的热处理变形问题,特别是球墨铸铁和合金模具钢日益广泛应用于大型冲压模具、锻造模具后,成型模具的热处理变形问题日趋明显。     

汽轮机叶片高速锤模具失效分析

本文对寿命不同的三个4Cr5W2VSi 钢制汽轮机叶片高速锤凹模进行了失效分析。其结果指出:模具寿命高低与模具的硬度有密切的关系。当模具硬度高于HRC50—51时,会产生早期脆断,寿命很短。当横具的硬度降低到HRC47—48时,模具早期脆断基本消失,使模具寿命可稳定地提高2倍。金相分析结果又指出,当热处理时沿晶界析出网状碳化物时,裂纹是沿晶扩展的,晶界上未析出网状碳化物裂纹是穿晶的,如能避免在晶界上析出网状碳化物还可进一步提高模具寿命。     

利用局部加载法冷精锻圆柱直齿轮

冷精锻圆柱直齿轮具有齿腔充填困难、成形力大及模具寿命低等技术难题。对此,提出了传统封闭式冷锻-局部加载终锻二步锻造工艺。利用数值模拟方法分析了局部加载终锻的变形过程、等效应变和成形载荷,并与封闭式冷锻成形圆柱直齿轮进行了对比,结果表明：利用局部锻造工艺作为终锻,不但齿腔充填良好,而且能极大地降低成形力和单位压强;局部加载成形的齿轮齿形部分变形大、组织好。     

HD钢在气门热精锻模具的生产应用初步试验

气门热精镀模具失效的主要形式为热磨损和压塌，提高模具使用寿命的关键是使材料具有更高的室温和高温的硬度，磨损抗力，屈服强度和热稳定性，ＨＤ（４Ｃｒ３Ｍｏ２ＮｉｖＮｂ）钢比传统应用的３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢具有更高的上述性能及足够的韧塑性，因而其模具在理论上具有更长的工作寿命。生产应用试验表明，ＨＤ钢制气门热精锻模具的使用寿命是３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢的２．２倍。     

电弧喷涂与电铸相结合的模具制造方法

为了解决电弧喷涂锌铝合金制造而成的模具表面硬度低、不耐磨损等问题,需要在锌铝合金表面进行镀层的处理,即通过电镀在模具表面进行铜镀层的制备.通过扫描电子显微镜对锌铝合金涂层和铜镀层进行了孔隙和夹杂物的观察,并测试了锌铝合金喷涂层和铜镀层的显微硬度,对喷涂层和电镀层进行了结合强度的测试.结果表明：通过对锌铝合金模具表面进行镀层处理,消除了模具表面缺陷,使模具的硬度、表面强度、表面光洁度和耐蚀能力都有很大的提高.     

基于疲劳寿命的轮胎模具弓型座的拓扑优化

弓型座是轮胎模具主要承载零件,多次开合模上部悬臂易出现弯曲变形。为优化弓型座,去除材料冗余,提高其使用寿命,本工作采用变密度法对其进行拓扑优化,并利用疲劳软件分析其寿命。计算得出最大等效应力与疲劳寿命出现位置相同且竖直方向最大位移量未超过设计时最大值;优化修整弓型座体积约减小为原模型的78%,最低疲劳寿命却比原模型高;且随其内表面直角倒角长度增加,最大等效应力不断减小,疲劳寿命不断增加。     

液压系统故障分区及排除方法

0　引　言压力不足是液压传动系统中常见而又难于排除的故障之一 .它的表现形式为 :在油箱油面和油质正常的情况下 ,调整溢流阀 ,系统压力升不起来或升不到额定值 ,造成执行元件 (油缸、油马达 )不动作或产生的扭矩 (或力 )运动速度不够 .液压系统出现压力不足故障的可能原因有 :油泵驱动装置打滑或功率不够 ;油泵内部零件磨损 ;溢流阀内部零件卡住、损坏或磨损 ;控制元件 (方向阀、流量阀、随动阀等 )内部零件磨损或卡住及检修装配失误 ;执行元件内部零件 (密封件、配油盘等 )磨损失效 ;系统外漏油严重等 .在设备的初期故障和偶发故障期内 …