纺纱工艺对不锈钢纤维/粘胶纤维混纺纱成纱性能的影响

为探讨纺纱工艺对不锈钢纤维/粘胶纤维混纺纱成纱质量的影响,分析纱线中最佳不锈钢纤维含量,采用环锭纺纱工艺与赛络纺纱工艺条件纺制不同不锈钢纤维含量的不锈钢纤维/粘胶纤维纱线,并利用条干均匀度、纱线毛羽指数与纱线力学指标表征成纱质量。测试表明:2种纺纱工艺制纱的条干均匀度、纱线毛羽指数与纱线力学性能随着混纺纱线中不锈钢纤维含量升高而下降,且在同等不锈钢纤维含量条件下,采用赛络纺纱工艺条件纺制混纺纱的条干均匀度、纱线毛羽指数与纱线力学性能优于环锭纺纱工艺。认为:采用赛络纺纱工艺条件纺制不锈钢纤维含量12%的不锈钢纤维/粘胶纤维混纺纱线能够保证纱线的质量与可织性。     

不同纺纱方式对竹浆纤维混纺纱线性能的影响

为研究不同纺纱方式对竹浆纤维混纺纱线性能的影响,采用竹浆纤维、棉纤维、涤纶纤维与粘胶纤维进行混纺,混纺比例为15/40/30/15。通过对竹浆纤维混纺纱线的条干均匀度、毛羽、断裂强度、断裂伸长率等性能进行测试分析,探究了纺纱方式对成纱性能产生影响的原因。结果表明:由于转杯纺、赛络纺、环锭纺、赛络紧密纺、普通紧密纺纺纱方式不同,其不同的成纱结构特点影响了纱线的内在性能。环锭纱适宜生产强力要求较高的产品,紧密纱综合性能较好,赛络纱具有良好的外观特征,转杯纱的条干CV值优于环锭纱,赛络紧密纺的成纱毛羽最低。     

细羊毛纱线及丝绒混纺纱线毛羽成因分析与消除方法探讨

文章介绍了毛羽的成因,对比了山羊绒与蚕丝混纺传统环锭纱线与紧密纺赛络纱线的毛羽状况;对于纳米处理前后细羊毛分别纺成的羊毛纱线毛羽也进行了对比实验和分析,对消除毛羽的方法进行了小结.实验表明,赛络纺纱线的毛羽数量明显少于环锭纺纱线;细羊毛纤维纺纱前经过纳米处理,纺成纱线后,毛羽情况能得到明显改善.结果表明:通过改善纤维性质和改进纺纱方法可有效消除纱线毛羽.     

不同纺纱方式的罗布麻/棉混纺纱性能

为了探究纺纱方式对罗布麻/棉混纺纱性能的影响，采用“称重混合+条子混合”的混纺方法，将罗布麻纤维与扯松的精梳棉条混合后开松梳理成罗布麻混合条，再与精梳棉条并合，使罗布麻/棉混纺比为30/70。选择环锭纺、紧密纺、紧密赛络纺3种纺纱方式纺制出线密度为22.4 tex的混纺纱，对3种纱线的强力、毛羽、条干、芯吸高度和耐磨性能进行测试。结果表明：紧密赛络纺罗布麻/棉混纺纱的强力、毛羽、条干、芯吸高度和耐磨性能都最好，紧密纺纱次之，普通环锭纺纱线性能最差。     

不同纺纱方法纺制的棉涤混纺纱质量对比分析

探讨棉涤混纺赛络纱、赛络AB纱和传统环锭纱的质量。分别纺制了四种不同纱号的棉/涤60/40混纺赛络纱、赛络AB纱和传统环锭纱,测试了各纱强伸、毛羽和条干性能,并分析了每种纺纱方式的特点和适应性。结果表明:赛络纱、赛络AB纱在强伸性能、毛羽数量、条干质量方面均明显优于传统环锭纱,而赛络纱与赛络AB纱相比,强力、条干指标稍优,毛羽水平基本相当。认为:赛络纺纱方法是提高棉涤混纺纱质量水平的有效途径,不同纺纱方法具有不同的特点和适应性。实际生产中,应根据纺纱原料、所纺纱号质量要求以及纺纱条件选择适宜纺纱方法,纺制出满足用户质量要求的纱线,适应市场的需求。     

牛角瓜纤维纯纺36.4tex纱的开发

为了开发牛角瓜纤维纯纺纱线,提高其成纱质量,介绍牛角瓜纤维的主要性能,从梳理、并条、粗纱和细纱等工序分析牛角瓜纤维纯纺环锭纱的生产工艺参数和原则,针对牛角瓜纤维纯纺纱断裂强度偏低、条干均匀度差、毛羽较多等问题,采用赛络纺、集聚纺和集聚赛络纺等纺纱方法对其纺纱工艺进行优化,对比分析3种方法所纺36.4tex纱性能。结果表明:采用转杯并合凝聚工艺,可改善牛角瓜纤维的可纺性;降低车速、调整车间温湿度,明显减少环锭纺并条工序绕胶辊和罗拉;赛络纺显著改善纱线条干,集聚纺有效减少纱线毛羽,集聚赛络纺对纱线毛羽和条干均有明显改善,且3种方法都可使纱线断裂强度略有提高;当细纱工序采用集聚赛络纺时,纱线性能可以满足织造要求。     

精梳大麻/棉赛络混纺纱的纺制与性能

将精梳大麻与棉纤维通过赛络纺纱方法进行混纺，研究混纺比对精梳大麻/棉混纺纱断裂强度、断裂伸长率、条干、纱疵、毛羽等指标的影响。结果表明:随着大麻纤维占比增大，纱线断裂强度和伸长率总体呈下降趋势，条干不匀率增加，纱线疵点(细节、粗节、麻粒)数量逐渐增多，毛羽增多。综合分析得出，当精梳大麻/棉混纺比为20/80时，混纺纱的综合性能较好。     

涤/棉/麻混纺纱的开发与性能分析

设计开发了采用赛络菲尔纺和环锭纺8个品种的涤/棉/麻混纺纱线。通过研究测试分析,结果表明:赛络菲尔纺纱线性能较为稳定,出现强力弱节概率小,纱线的毛羽情况较优于环锭纺纱;随着大麻纤维含量的增加,纱线的强力、条干、毛羽、纱疵等综合性能呈下降趋势。当大麻纤维含量从10%增加到15%时,纱线各指标变化平稳;当大麻纤维含量增加到20%时,纱线的成纱质量较好,但纱疵的增多较为明显。     

聚乳酸纤维赛络纺工艺研究

通过改变粗纱间距、粗纱捻系数及细纱后区牵伸倍数研究了聚乳酸纤维赛络纺工艺,分析了不同纺纱工艺对纱线断裂强力、条干不匀率及毛羽指数变化的影响,得到了聚乳酸纤维赛络纺的较优纺纱工艺.在同一台细纱机上,采用相同的粗纱捻系数及牵伸工艺,同时纺制了23.9 tex聚乳酸纤维环锭纱和赛络纱.两种纱线的断裂强力均呈正态分布,两者波动性无明显差异,且前者断裂强力显著高于后者;聚乳酸赛络纱的毛羽有明显改善;两种纱线的条干差异不大,环锭纱略好于赛络纱.     

纺纱方法对棉海藻纤维氨纶包芯纱性能的影响

探讨纺纱方法对棉海藻纤维氨纶包芯纱性能的影响.采用赛络纺和传统环锭纺两种纺纱方法、5种外包纤维混纺比纺制棉海藻纤维氨纶包芯纱,并进行了性能测试分析.结果表明:纺纱方法对棉海藻纤维氨纶包芯纱质量有较大影响,采用赛络纺可明显地提高成纱强伸性能、改善条干、减少有害毛羽.外包纤维中,棉与海藻纤维混纺比以65/35时,所获得的纺纱改善效果较好.认为采用赛络包芯纺工艺以及适宜的外包纤维混纺比,可改进在棉海藻纤维氨纶包芯纱成纱质量.     

罗布麻混纺纱的生产工艺及其性能

探讨罗布麻莫代尔腈纶混纺纱的生产工艺及其性能。针对罗布麻纤维的特点合理设置纺纱工艺参数,采用称重混和及并条混和相结合的方式,生产不同混纺比的纱线,测试分析了4种不同罗布麻含量、两种细度的8种混纺纱的断裂强力、条干CV、毛羽指标。指出:随着罗布麻纤维含量的增加,混纺线断裂强度下降,条干变差,毛羽增多。认为:优选罗布麻混纺比,优化工艺参数有助于罗布麻系列混纺纱产品的开发。     

海藻纤维棉涤纶三组分混纺纱性能研究

海藻纤维具有吸湿透气、抗菌除臭等特性。为了扩大其应用范围,对海藻纤维与棉、涤纶进行三组分纺纱试验,研究了混纺比对其拉伸性能、毛羽和条干均匀度的影响。结果表明,随着海藻纤维含量的提高,纱线强伸性下降,毛羽指数上升;纱线条干均匀度与混纺纤维整齐度有关,整齐度越高,条干越均匀。其中海藻纤维/棉/涤纶混纺比为20/65/15时纱线物理性能较好,适合实际应用。     

赛络纺丝/绒纱线与环锭纺棉/绒纱线质量优势分析及探讨

研究赛络纺丝/绒纱线与环锭纺棉/绒纱线的主要性能质量指标,探讨新型纺纱与传统纺纱工艺及设备,以及不同纤维材料对纱线质量的影响。测试并对比了2种纱线的条干均匀度、强度、毛羽数、捻度、耐磨性。结果表明:赛络纺丝/绒纱线的所有测试性能均优于环锭纺棉/绒纱线。16.7 tex×2丝/绒85/15赛络混纺纱线可用于生产高档针织面料,其针织衫预计会受到消费者的青睐。     

18.5tex 60/40天丝/牛奶蛋白纤维赛络纱开发

利用赛络纺纺制天丝/牛奶蛋白纤维混纺纱,可以改善产品条干均匀度,提高纱线强力,减少纱线毛羽,使纱线质量得到较大程度的提高。介绍了18.5 tex 60/40天丝/牛奶蛋白纤维赛络纺纱的开发过程,纺纱各工序的工艺参数及采取的工艺措施。     

不同纺纱方法的成纱机理及纱线耐磨性能研究

探讨传统环锭纺、集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺、喷气涡流纺的成纱机理以及纱线耐磨性能。用这5种方法纺100%新疆长绒棉精梳11.6tex纱。对比测试了纱线的条干、毛羽、强力和耐磨性。结果表明:集聚赛络纱的各项质量指标和耐磨性均优于其他纺纱。虽然喷气涡流纱的强力和条干不如传统环锭纱,但是耐磨性和毛羽比传统环锭纱好。认为:在集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺这样一些环锭纺纱新技术的纺纱过程中,集聚和并合作用都能提高纱线的耐磨性,集聚程度对纱线的耐磨性影响较大,并合作用相对较小。两种同时采用时,改善耐磨性的效果最好。同原料同号棉纱,其耐磨性与条干、强力、毛羽等性能呈现一定的相关关系,条干好、强力高、毛羽少的纱线耐磨性较好。     

纺纱方法对洋麻/芳纶长丝混纺纱性能的影响

以洋麻和对位芳纶为原料,使用赛络纺、赛络菲尔纺、改进赛络菲尔纺和嵌入式复合纺等新型纺纱方法纺制混纺纱线。研究了不同纺纱方法下长丝与粗纱间距、捻系数对混纺纱线强度和毛羽指数的影响。结果表明:芳纶长丝的加入对混纺纱线性能有明显的改善;综合比对4种新型纺纱方法,改进赛络菲尔纺最适合纺制30/70洋麻/芳纶混纺纱线,其最佳纺纱工艺为:粗纱间距10 mm,捻系数330。     

集聚纺纱方式对纱线性能的影响

为了探究集聚纺纱方式对纱线性能的影响,采用以传统环锭纺为基础的四罗拉网格圈紧密纺、紧密赛络纺、全聚纺及低扭矩纺四种集聚纺纱方式纺制了28.1、18.5、14.7 tex的纯棉纱。通过对纯棉纱线的断裂强度、断裂伸长率、毛羽和条干均匀度等性能进行测试分析,探究了四种集聚纺纱方式对纱线性能产生影响的原因。实验结果表明:由于不同集聚纺纱方式的成纱结构特点不同,影响了纱线的内在性能。紧密赛络纺的成纱强力最高,全聚纺的成纱有益毛羽最多,低扭矩纱在假捻器的作用下纱线品质得到了提高其纱线条干最好,紧密赛络纺的纱线总毛羽数最少。     

XLA与LYCRA两种包芯纱的工艺优化及其质量对比分析

为了更好地了解XLA与LYCRA两种弹性纤维及其包芯纱的性能,文章分别采用全聚纺、全聚赛络纺纺纱技术生产了JC/XLA与JC/LYCRA两种包芯纱。介绍了全聚赛络纺包芯纱的成纱原理,对比分析了两种弹性纤维的性能,通过对纱线捻系数、弹性长丝的牵伸倍数、喇叭口位置等纺纱工艺进行优化,确定最优工艺,并对比两种弹性纤维的包芯纱线性能。结果表明:与全聚纺相比,采用全聚赛络纺纺纱方式生产包芯纱,可以明显改善成纱条干、减少纱线毛羽、提高纱线强力、改善芯丝的包覆效果;XLA包芯纱比LYCRA包芯纱结构更光滑紧密,LYCRA弹性高、回弹力较大,回缩力使LYCRA包芯纱易起隆,影响纱线的条干与毛羽。     

几种新型纤维纱线性能的对比分析

为了更好地了解不同新型纤维纯纺纱和混纺纱的性能变化,以Modal纤维、竹浆纤维、圣麻纤维、粘胶纤维、Outlast改性粘胶纤维的纯纺纱和混纺纱为研究对象,对其纱线性能进行试验对比分析.研究表明:Modal纤维纯纺纱及其含量较高混纺纱的强伸度和耐磨性均较好,毛羽少,条干较均匀;竹浆纤维纯纺纱和混纺纱的初始模量均较低,毛羽少,条干较均匀,但纱线强度和耐磨性较差,断裂伸长较大;圣麻纤维混纺纱毛羽较少,但条干不匀率偏大,弹性较好;Outlast改性粘胶纤维混纺纱线的强伸度均偏低,耐磨性和条干较差,毛羽较多.认为应根据不同纤维纱线的性能进行工艺设置和产品开发.     

后区雾化加湿对纤维素纤维成纱性能的影响

为了合理利用细纱机上粗纱到牵伸区的闲置空间,设计建立了后区雾化加湿纺纱技术。预测了加湿状态下纤维状态和成纱性能,并分析了其纺纱过程中成纱机制和主要影响因素。针对主要影响因素提出了对照试验方案,对比分析了3种不同纤维素纤维纱线的条干、毛羽和强力性能。结果表明:在雾化加湿纺纱技术中,改善其纺纱性能程度的因素依次为吸湿表面积、受热温度、集束密度;雾化加湿纺纱技术可有效提高棉纤维纱线断裂强力和断裂伸长,同时成纱毛羽显著减少,但条干性能并无显著改善;莱赛尔纤维纱线强伸性和毛羽略有改善,条干性能有所恶化;粘胶纤维纱线毛羽有所减少,其强伸性和条干性能在10 cm雾化长度时达到最佳成纱效果。