方向锁套径向通孔成形模设计

通过对管类制件及其径向孔成形工艺的分析,针对传统加工管类制件径向孔存在的问题及经济性和批量生产的需求,介绍两种典型模具结构,阐述模具结构的工作过程,并对其中典型零件——几种凹模及凸模结构的工艺优缺点比较。总结了管类制件模具结构设计要点及管类制件材料和尺寸要求。作为模具设计者掌握全部设计要点定会提高了模具设计水平,从而会大大提高制件生产率。     

电器开关端子成形工艺及模具设计

通过对一种大电流跷板开关（器具开关）接线端子制件的结构特点，制定了制件的成形工艺，介绍了制件的模具排样设计与模具结构以及主要模具成形部件的选材和热处理工艺。     

DY消枕臂制件级进模设计

分析了37cm小型DY消枕臂制件的工艺特点,介绍了制件的排样设计方案,模具结构和模具关键制件的设计特点.     

曲柄冷挤压工艺及模具设计

针对曲柄制件,指出了制件的结构特点,分析了制件的成形工艺并介绍了各种成形工艺特点,指出了采用冷挤压工艺成形该制件,并进行了工艺计算,设计了曲柄冷挤压模,介绍了模具结构特点及模具主要工作部分零件设计。     

油箱盖外板模具结构设计的改进及应用

介绍了台湾引进的模具结构及工作过程,以及改进后的模具结构及工作过程,解决了制件在原来模具加工下产生的缺陷,制件质量完全符合顾客要求。     

扁形连接件同轴孔冲模设计

根据制件的要求,对连接件同轴孔的加工工艺进行了分析,并重点阐述了模具的结构特点、工作过程以及操作方法。在本厂,此模具的成功投产,打破了以往同类制件用冲压代替机加工的局限,此模具结构在同类制件中被广泛应用。     

高精度内侧式弯曲模设计

针对现有折弯机的模具在宽边弯曲的过程中存在制件翘曲与安全隐患的问题,研究了新型模具结构与弯曲成形工艺。通过研制开发新型内侧式弯曲模及其应用,其成形工艺与模具结构完全达到了设计要求。该新型模具有效解决了制件宽边翘曲以及安全作业问题,同时改善了制件表面的质量,提高了弯曲精度,为钣金弯曲提供了一种新的模具结构。     

汽车转向系统管类制件径向孔成形工艺

通过对管类制件及其径向孔成形工艺的分析,针对传统加工管类制件径向孔存在的问题及经济性和批量生产的需求,介绍了两种典型模具结构,阐述了模具结构的工作过程。总结了管类制件模具结构设计要点及管类产品材料和尺寸要求。     

导线接头成形工艺及模具结构设计

导线接头的成形工艺相对简单,但工序安排、模具结构合理性直接影响制件的外观质量和尺寸一致性。就制件生产中普遍存在的问题、缺陷及模具结构优化进行相应论述,通过对成形工艺及模具结构的优化,使制件满足标准装配及使用要求,并提高制件尺寸一致性及外观质量。     

快速更换凸模镶件的拉杆结构设计

针对实际生产中成形多种局部存在差异的制件,更换模具零件效率低,浪费大量资源的问题,设计拉杆快换凸模结构,实现了带孔和不带孔制件成形时模具零件的快速更换,操作简单快捷,缩短加工2种不同制件中更换模具零件的时间,提高了制件的生产效率。     

杠杆支架冲压工艺及级进模设计

介绍了杠杆支架的冲压工艺与级进模设计 ,并对冲压工艺与模具设计要点进行了分析     

摆动杆级进模设计

介绍了摆动杆的冲压工序组成与工艺分析过程;载体的合理选择与配置;带料排样方案的确定;及级进模模具的总装结构设计。     

卷圆连接插件级进模设计

对卷圆连接插件冲压件结构的特点和所需成形工艺及工序进行了分析,并对该冲压件级进模排样的各种方案进行了比对、选择和确定。同时介绍了该级进模主要工作件及模具的总装结构设计。     

挂钩转动连接架级进模设计

通过对挂钩转动连接架结构特点和工序过程的分析,确定该制件所需工序的合理编排顺序及级进模排样方案的选择、确定,介绍模具主要工作零件及总装结构的设计。     

压缩机继电器支架多工位级进模设计与制造

分析了压缩机继电器支架的冲压工艺和采用级进模冲压生产的特点 ,阐述了零件的排样设计方案 ,介绍了模具的结构及工作过程 ,模具主要零件采用拼块设计并介绍其加工工艺。     

冷凝器侧板冲压工艺与级进模设计

介绍了冷凝器侧板的冲压工艺与级进模结构设计,针对冲压工艺分析、排样方案设计以及级进模设计要点进行了具体的阐述和总结。经生产实践检验,模具工作可靠,效率高,安装使用、调试、维护简单方便,冲压产品质量稳定,可为同类型零件的级进模开发提供参考。     

屏蔽罩壳盖级进模设计

通过对屏蔽罩壳盖结构和成形工艺分析,确定其冲压的工序过程和级进模排样方案,介绍了模具结构设计和主要工作零件设计。     

锥形卡环多工位级进模设计

介绍了锥形卡环的成形工艺、零件排样和模具结构,对模具主要零件结构设计要点进行了阐述。模具结构紧凑、合理,生产的零件质量良好。     

自行车碟刹片成形工艺与冲模设计

在分析碟刹片结构和平面度要求的基础上,比较几种成形工艺方案并选择级进模作为快速成形方案,针对碟刹片的成形具体要求,确定相关冲压工艺参数,对主要成形零件进行结构设计,特别是对凸模、定位装置等进行了创新设计,并提出冲压的后处理工艺,这对提高碟刹片的一次成形合格率,增加企业的经济效益有一定的意义。