卷烟供丝系统的优化设计

为解决卷烟供丝过程中存在的烟丝造碎大、出料不均匀、产生扬尘影响生产环境等问题,对供丝系统进行了优化改进。储丝柜出料方式采用柔性出料装置代替拨丝辊,将打击式出料改为柔性出料;配丝装置采用筛分式分配圆盘替代离心式匀丝圆盘,可以有效分离出碎丝和烟末。结果表明,卷烟供丝系统改进后,整丝率提高1.43百分点,碎丝率降低0.95百分点;烟支空头率降低0.11百分点,含末率降低0.25百分点;烟支质量标准偏差降低5 mg,吸阻标准偏差降低5.7 Pa。改进后提高了烟丝的纯净度,降低了烟丝配送过程中的造碎,提高了卷烟质量及其稳定性。     

贮柜耙料机构的设计

为解决制丝生产中贮柜采用拨料装置出料均匀性差、烟丝造碎率较高等问题,应用齿轮副传动技术设计了一种贮柜耙料机构。通过改变耙钉拨料方向,使耙钉成一定角度插入物料中,由平行移动的耙钉夹带物料下落,改进后耙钉与物料为点接触,可减小烟丝受力程度,降低对物料的冲击。以澄城卷烟厂生产的"好猫"牌卷烟配套烟丝为对象进行测试,结果表明:与拨料装置相比,采用耙料机构的出料整丝率提高0.51百分点,且物料受力大小可控,降低了物料加工强度,减少了烟丝造碎率。该技术可为提高卷烟均质化生产水平提供支持。     

膨胀烟丝回潮系统的改进

为解决膨胀烟丝回潮时筒壁粘料量大、烟丝含水率不稳定等问题,采用分步分比例加水工艺对回潮系统进行改进。安装加湿漏斗和加湿振槽,与滚筒式回潮机共同完成加水过程,通过定量加水方式提高烟丝的耐加工性;改进滚筒式回潮机的喷水装置和抄料板,通过降低加水强度和集中度,减少筒壁粘料量。以厦门烟草工业有限责任公司提供的A级膨胀烟丝为对象,对改进前后回潮系统进行测试,结果表明:改进后膨胀烟丝填充值提高0.82 cm~3/g,出丝率提高1.28百分点,整丝率提高1.88百分点,碎丝率降低1.22百分点,筒壁粘料量降低12.39 kg/批次,含水率标准偏差降低0.039百分点。该技术可为提升膨胀烟丝品质提供支持。     

贮丝柜柔性进出料技术研究与应用

目的:解决出柜烟丝整丝率下降、碎丝率升高及区域粉尘浓度过高的问题。方法:设计了一种贮丝柜柔性进出料系统,通过自动伸缩溜料板和滑动升降式耙料辊,有效降低烟丝造碎和区域粉尘浓度。结果:采用贮丝柜柔性进出料系统后,整丝率变化率升高1.1%,由80.2%升至81.1%,碎丝率降至2.2%;区域含尘浓度C-TWA降低至0.5 mg/m³。结论:改进后的贮丝柜达到了清洁生产和降本增效的目的。     

YJ17卷烟机供丝系统的优化改进

为解决YJ17卷烟机在烟丝松散输送过程中造碎率高、烟丝填充不均匀等问题,对供丝系统进行了优化改进。抛丝辊采用叶片代替螺钉,利用叶片旋转产生风力辅助烟丝拨送,由柔性拨料取代打击式供料;通过降低弹丝辘转速,避免弹丝辘对烟丝结构产生影响,减少烟丝造碎。以蚌埠卷烟厂生产的"黄山(新制皖烟)"牌卷烟烟丝为对象进行测试,结果表明:供丝系统改进后整丝率提高3.9百分点,碎丝率降低0.7百分点,烟丝填充值提高0.05 cm3/g,烟支空头率降低0.09百分点,质量异常烟支剔除率降低24%(670±70 mg),烟支质量标准偏差减少2 mg左右。该技术可为提高供丝均匀性提供支持。     

双层贮丝柜堆积进料方式的改造

根据制丝工艺要求,分析贮丝柜堆积进料方式的缺点及平铺进料方式的合理性.通过在原有的双层贮丝柜上面加纵向行车,改堆积进料方式为平铺进料方式.保持了双层贮丝柜占地面积小、贮丝能力高的特点,提高了烟丝含水率和配方的均匀性、稳定性.     

贮丝房温湿度的优化

为了减少低档烟丝在风送过程中的造碎,提高其耐加工性能,对烟丝风送前贮丝房的温度、相对湿度进行了优化,系统分析了这两个工艺参数对风送前后烟丝整丝率降低量的影响,并对参数优化前后的烟丝、烟支质量进行了对比,结果表明:贮丝房的最佳工艺参数为温度28℃,相对湿度71%.两台卷烟机在参数优化后,风送前后烟丝整丝率的降低量分别减少1.53%、1.45%;烟丝风送前后含水率的变化量分别减少0.2%、0.11%;跑条前后平均整丝率的降低量减少0.675%,平均端部落丝量减少0.4 mg/支,单支克重平均下降0.01 g/支,吸阻平均下降6 Pa;香气质与口感变好.     

TR400型残次烟支处理机的工艺改进

针对残次烟支在处理过程中造碎较大、烟丝回收率低、回收烟丝结构差的问题,分析了烟支处理前的温度和回收烟丝含水率对回收烟丝结构的影响.试验表明,当回收烟丝含水率控制在12.9%～13.1%、烟支处理前温度为40～42℃、蒸气压力为0.3MPa,同时将第一次风分后的筛网孔径由4.1mm增至4.9mm,并对流量进行稳定控制的情况下,残次烟支的烟丝回收率提高了42.4%,回收烟丝舍末率降低了48.2%,整丝率提高了41.7%.     

混丝器在分组加工中的应用

为弥补由于分组加工带来的烟丝分层和混合均匀度不足的问题,进行了混丝器在分组加工中的应用实验,即在混丝柜后、加香机前加装混丝器,使分组加工后的烟丝经混丝柜混合后,在进行加香前进行第二次混合,研究了混丝器对烟丝结构、填充值及其混合均匀性的影响.结果表明:应用混丝器后,烟丝整丝率降低0.64%,碎丝率增加0.12%,填充值降低0.1 cm3/g,烟丝混合均匀度提高0.96%.     

蒸汽喷射预回潮出料装置的设计应用

为解决在传统CO2膨胀烟丝加工过程中,升华后的膨胀烟丝耐加工性差、造碎大等问题,采用蒸汽预回潮工艺,在升华器后增设了蒸汽喷射预回潮出料装置。该装置既有蒸汽预回潮功能又能保证正常出料,蒸汽经过均匀分布的加湿喷管释放到气锁刮板的腔体内,把经过转网分离进入出料气锁刮板内的膨胀烟丝均匀加湿,并对物料进行松散。应用效果表明,采用预回潮工艺进行设备改造后,膨胀烟丝整丝率提高1.5百分点,出丝率提高0.75百分点,避免了在加湿过程中产生水渍烟丝,有效提高了膨胀烟丝的耐加工性,降低了烟丝造碎。     

切丝宽度对中支卷烟烟丝结构、烟支理化指标及感官质量的影响

为了探究切丝宽度对中支卷烟烟丝结构、烟支物理指标、烟气指标、主流烟气粒相物致香成分含量及感官质量的影响,在切丝宽度分别为0.80、0.85、0.90、0.95、1.00 mm时,采用相同的烟丝加工和卷制条件卷制成烟支圆周为22 mm的中支卷烟,分析了烟丝结构和成品烟支物理指标、烟气指标、主流烟气粒相物致香成分含量和感官质量。结果表明:①切丝宽度由0.80 mm增加至1.00 mm,整丝率提高2.85百分点,碎丝率降低0.80百分点,烟支圆周呈现增加的趋势,烟支吸阻呈现逐渐降低的趋势,烟支吸阻降低164 Pa。切丝宽度为0.85 mm时,烟支单支质量标准偏差和吸阻标准偏差最小。②烟气CO量和切丝宽度之间呈现显著负相关;随着切丝宽度增加,烟气烟碱量增大,变化在0.04 mg/支范围内;烟气焦油量先增大后减小,在切丝宽度为0.95 mm时达到最大。③烟气粒相物致香成分中羰基类化合物、杂环类化合物、酚类化合物含量及致香成分总量,均呈现先增加后降低并趋于稳定的趋势,在切丝宽度为0.85 mm时达到最大。④烟支整体感官质量得分和单项指标得分随着切丝宽度的增加均呈现下降的趋势,切丝宽度为0.80~0.90 mm的样品感官质量明显好于切丝宽度为0.95 mm和1.00 mm的样品。     

缩短储丝柜换柜时间的改进措施

原储丝柜换柜时间长,造成烘丝机出口烟丝含水率合格率低,并出现干头干尾现象。对此进行了改进:更换挡铁装置,优化运行逻辑控制程序,提高分配行车运行速度等。改进后储丝柜换柜时间由原来的最长135s降低到56s,烘丝出口干头量由平均14.7kg/次降低到9.6kg/次,烘丝出口批次含水率合格率由82.7%提高到90.1%。     

造纸法再造烟叶松散机的改进设计与工程应用

为解决造纸法再造烟叶松散问题,设计了具有自动松散功能的再造烟叶松散机。该装置主要由松散单元、均料辊、底带料仓、电控及安全系统等组成,再造烟叶通过进料带输送至自动松散装置,松散后的再造烟叶落入料仓出料皮带,通过均料棍进行流量调节。应用效果表明,自动松散喂料机有效解决了再造烟叶松散问题,与传统方式相比,回潮后烟片松散率提高0.8%,大中片率提高2.0%,碎片率降低0.19%,含水率标准偏差减小0.16%,具有推广价值。     

装箱密度对异地配送烟丝质量的影响

为确定合适的异地供丝装箱密度,测试分析了不同条件下配方烟丝及其组分的堆积密度和沉积密度,并对比跟踪了不同装箱密度条件下烟丝质量和卷制质量变化。结果表明：(1)在装箱烟丝密度小于振实沉积密度时,对异地供丝的配方烟丝填充值和弹性影响较小。(2)随着装箱密度的增加,配送前后烟丝的含水率变化值整体呈减小趋势,填充值变化值整体呈增大趋势,整丝率和碎丝率变化值呈先减小后增大趋势;卷烟的烟支端部落丝量呈先降低后增加趋势,含末率整体呈增加趋势,感官质量一致性有所提升。(3)烟丝在配送过程会产生下陷,质量指标和消耗变化较大的拐点多在振实沉积密度处,为统筹异地供丝质量和成本,装箱密度不宜超过烟丝振实沉积密度。     

烟草柜式喂料机的改进

柜式喂料机在使用过程中存在的出料结团、喂料流量骤降、堵料、尾料过长等问题,主要由拨辊及侧面弧板挤压、布料不均及缺少尾料输送装置导致。为此对柜式喂料机进行了改进:优化了喂料机拨辊与底带速比配置,改造了侧面弧形板,更换了光电管的选型并启用了柜中检测器,增大了进料振槽落料斜口角度,重新设计了导流板,实施了尾料拨辊反转等。改进后的应用效果表明,出料结团、流量骤降及堵料频次分别降低了92.5%,88.9%及94.1%,平均尾料时间减少了18.1 min,烟堆高度分布均匀,出料顺利,避免了烘丝流量瞬时骤降而引起含水率标准偏差超标的问题,提高了产品工艺质量。     

S400型残烟机烟丝回用工艺的优化与应用

为解决S400型残烟机回用烟丝中含杂物较多而导致烟丝纯净度不高等问题, 对烟丝回用工艺及设备布局进行了优化和改进。在喂料机后增加一台三层振动筛分机, 实现对初级杂物的分离并筛选出回用烟支;在两级轻重分离器后增加一套风选风送系统, 实现对胶块等较重杂物的分离和剔除;在自动装箱系统前增加两台串联的烟丝精选机, 实现对回用烟丝中纸片和纤维等杂物的剔除。以宁波卷烟厂生产“利群”牌卷烟所产生的残烟支为对象进行测试, 结果表明:①残烟机改进后回用烟丝中未发现大纸片和其他杂物, 小纸片含量由18.40片/500 g减少至0.18片/500 g, 降低99.02%;②工艺优化后回用烟丝的整丝率、含水率等工艺指标与改进前基本一致, 烟丝品质未受到影响。该技术可为进一步完善回用烟丝生产工艺提供支持。      

滚筒烘丝过程干头干尾烟丝物理特性研究

为探索滚筒烘丝过程干头干尾烟丝与正常烟丝品质差异的判定方法,考察了干头干尾烟丝整丝率、整丝率变化率、堆密度及表观密度等物理指标的变化趋势,并基于上述物理指标对不同含水率的烟丝样品进行系统聚类分析,最后通过感官质量评吸对聚类分析结果进行了验证。结果表明:①干头干尾烟丝的整丝率、整丝率变化率、堆密度及表观密度均与含水率存在明显的相关性。②以含水率8.72%～9.46%为聚类分界点,不同含水率的烟丝样品可分为两类。③含水率≤8.72%的干头干尾烟丝与正常水分烟丝的整体感官质量存在显著差异。综合物理指标分析及感官质量验证结果,干头干尾烟丝与正常烟丝品质差异的含水率临界点应在9.00%左右。      

烟丝揉和度影响因素探讨

研究了成品烟丝含水率、梗丝的形态、储存时间以及掺配物的含水率对烟丝揉和度的影响。结果表明：成品烟丝的含水率、烟丝储存时间以及掺配物的含水率与烟丝的揉和度呈正相关；而梗丝至条状别有利于烟丝揉和度的提高。     

储柜出料系统的优化设计

为解决储柜料头和料尾阶段出料流量低、时间长造成回潮机片烟出口含水率波动等问题,对储柜出料系统进行了改进.增加了作用于料头阶段的料头检测及控制装置,利用控制算法动态调整出料流量;设计了作用于料尾阶段的拨料辊自动平移系统,并结合底带运行速度优化出料运行模式,避免拨料辊阻碍物料,加快物料排出.以秦皇岛烟草机械有限责任公司生产...