高强钢热轧板拉伸试样表面起皮开裂原因分析

对12 mm厚高强钢热轧板拉伸试样表面起皮开裂缺陷进行了金相分析及工艺分析。金相分析结果表明,钢坯在加热时上下表面受热不同步,下表面脱碳严重,使轧制后的钢板形成一层均匀的全脱碳层;当受到拉伸应力作用时,表面脱碳层翘起、开裂。工艺分析结果表明,钢坯加热的保温时间是控制下表面脱碳与否的主要因素。通过测定成品热轧板断裂韧性指标得知,钢板表面脱碳层所形成的裂纹深度远小于材料失稳扩展临界值。     

700MPa级高强工程机械用钢热轧板卷的研制

介绍了首钢SQ700MCD高强工程机械用钢热轧板卷成分体系设计,并探讨了TMCP(控轧控冷)工艺参数对材料组织、析出物状态以及力学性能的影响规律。     

采用在线热处理工艺开发高强钢的研究进展

简述了采用直接淬火（DQ）和在线回火（HOP）工艺开发高强度钢板的研究进展,介绍了屈服强度690 MPa级、800 MPa级9、60 MPa级和1 100 MPa级超高强度钢板试制结果。试制钢的微观组织为超细贝氏体及与马氏体的混合组织,此类组织具有良好的强韧性。采用HOP工艺以较快的加热速度热处理,形成的细化渗碳体和分布均匀的马奥组元。细化的渗碳体均匀地分布在基体中,可提高钢板的强度和低温冲击功。研究认为,在线淬火及回火技术未来将成为高强结构钢的重要发展方向。     

高强钢增强韧性的在线淬火技术开发与应用

近年来,广泛应用于中厚板高强钢生产的在线淬火工艺是一种绿色、短流程制造工艺,然而与离线淬火工艺相比,普遍存在强度偏高而冲击韧性较低的问题,阻碍了这种工艺的推广应用。研究发现,产生此类问题的原因是因为轧制过程中奥氏体组织调控不当,使得轧制后钢板的奥氏体晶粒主要呈现出扁平状,这种形态的奥氏体在随后的直接淬火过程中容易形成贯穿原始奥氏体晶粒的马氏体板条,并且取向较为一致,不利于阻止裂纹的拓展。以奥氏体组织调控为基础,钢板轧制后形成细小等轴状态的奥氏体晶粒,并保留部分塑性变形过程的位错,在随后的淬火过程中,形成取向各异的马氏体板条束,这种组织有利于阻止裂纹拓展,从而可有效提升钢材的冲击韧性,不添加昂贵的微合金元素也可实现550 MPa级高强钢的生产,在强度相同的情况下,-20℃冲击韧性大幅度提升到200 J以上,达到离线淬火相当的水平,同时,提高了机组产量;相比于离线淬火,这种工艺下的微合金元素可较多固溶于奥氏体中,随后淬火过程中保留于马氏体中,在回火过程中增强微合金碳氮化物析出强化作用,进一步提高产品的强度,最终采用该工艺所制造的690 MPa级高强钢性能与离线淬火韧性相当且强度略高,为工艺...     

座式点焊机机械特性对高强钢点焊工艺的影响

为了研究座式点焊机机械特性对焊接工艺性能的影响,测试了4种不同型号气动加载点焊机摩擦力、低合金高强钢B340LA的可焊电流范围、2台焊机点焊过程中的压力和位移变化曲线.结果表明,不同的点焊机有不同的摩擦力范围,而且差异显著.分析认为这种差异是导致不同焊机点焊工艺性能差异的主要原因之一,加载系统摩擦力小的焊机可焊电流范围大;点焊接头的剪切强度由焊点熔核直径决定,熔核直径相等焊点的剪切强度基本相等,每一种焊机都可在一定焊接电流范围内得到符合规范要求的熔核直径.     

罩式退火温度对高强IF钢组织及性能的影响

为研究不同退火温度下高强IF钢的组织性能及织构的变化规律,采用温箱式电阻炉加热模拟罩式退火工艺,研究了不同退火温度下高强IF钢210P1冷轧板力学性能;对不同退火温度钢板的r90进行了统计并对其进行显微组织观察;采用X射线衍射仪及热场发射扫描电镜对不同退火温度的罩式退火成品板进行了织构分析。结果表明,在高强IF钢210P1冷轧板的罩式退火过程中,提高退火温度将使晶粒明显长大。随着退火温度的升高,屈服强度及抗拉强度下降,伸长率升高,n值略有上升,板材横向r值增加较明显,有利织构{111}取向密度增加,不利织构{100}取向密度降低。     

高强钢中钛析出相与性能的关系

主要阐述了当前含钛高强钢中钛的析出相的大小、形态与分布情况、钛析出物与性能的关系,分析提出了钛的析出工艺,在热连轧生产中通过控轧控冷获得TiC的析出相。     

石油储罐用调质高强钢中铬的机理研究

通过对低碳合金钢中加入cr元素,采用不同的保温时间下,cr对低碳合金钢调质后性能的影响研究,并选择不加cr的相同成分的合金钢与之做对比。通过金相组织观察发现cr能够有效地提高低碳合金钢的淬透性,淬火后即使钢板的芯部也能获得贝氏体组织。     

CSP生产Ti微合金化高强钢中纳米碳化物

采用光学金相、电子显微术和化学相分析的方法并结合热力学计算,分析了紧凑式带钢生产(CSP)的Ti微合金化高强钢中的析出物及其析出规律.研究发现:高强钢中存在微米尺寸的立方TiN析出和大量纳米尺寸的析出物粒子;钢中MX相(M=Ti,Mo,Cr;X=C,N)的质量分数为0.0927%,其中10 nm以下的析出物占26.9%;均热之前和均热过程TiN已基本全部析出,连轧前TiC不具备析出的热力学条件;降低钢中N和S含量、严格控制卷取温度可增加TiC的体积分数,降低γ→α相变温度可以阻止细小碳化物长大.结果表明,析出物总的沉淀强化效果约为156 MPa,并能通过化学成分和工艺的控制进一步增强.     

490MPa级以上冷轧高强钢窄搭接焊接工艺研究

文章明确了窄搭接焊接原理及焊缝质量判断方法,对该材质带钢快速冷却产生的各种马氏体时的硬度影响分析与碳素钢快速冷却相变CCT图综合分析,经过焊接参数调整,增加焊缝退火工序,焊缝杯突试验结果合格,拉伸试验在非焊缝处断裂,实际生产该焊缝质量合格.     

轧后直接淬火技术在高强度中厚板生产中的应用

简要介绍了轧后直接淬火的技术特点和强韧机理,详细分析了应用于中厚板生产中的直接淬火关键技术和典型结构,重点列举了直接淬火技术在高强度中厚钢板生产中的应用情况。     

济钢中板厂高强度薄规格板高效化轧制技术的创新与应用

由于生产波动和改判率的影响,济钢中板厂高强度薄规格板只能在特定的生产条件下小批量生产,难以满足客户的需求。通过坯料优化、轧制制度和温度制度控制、轧制控制、生产管理优化,实现高强度薄规格钢板的高效化生产,大大提高了经济效益。     

960MPa级高强钢板板型控制轧制工艺的改进

南钢3 500 mm炉卷轧机生产5 mm×3 150 mm规格Q960高强钢板时,板型瓢曲严重。通过对加热温度、卷取张力、卷取速度、卷取炉炉温、道次压下率等轧制工艺参数进行优化改进,显著改善了热轧态板型,钢板不平度由初期的15～25 mm/m降低至6～12 mm/m,为保证后续调质热处理板型控制效果提供了良好的基础。     

热轧不锈钢复合板复合率和复合强度的研究

结合热轧复合工艺原理,分析了不锈钢复合板热轧复合过程中表面洁净度、复合坯压缩比、真空度、复合坯加热、轧制等工序对复合率和复合强度的影响,通过工艺参数的优化和应用,在实际生产中大幅度提高了不锈钢复合板的复合率和复合强度,并稳定了热轧复合工艺.     

A36高强度船用热轧球扁钢产品开发

采用低碳、添加Al＋Ti＋Nb＋V合金组合细化晶粒元素的设计成分,优化转炉（LD）或电炉（EC）加LF（VD）精炼工艺,优化Φ400 mm和Φ650 mm生产线轧制工艺,成功开发了A36高强度球扁钢,产品性能达到了船级社认证考核指标。     

S—135钢板热轧工艺研究

S—135钢板是水电站用高强耐磨不锈钢板,既要求强度高、韧性好,又要求耐磨、耐蚀性强,生产难度较大。除我厂外,目前国内尚无其它厂家能够生产这种钢板。该钢板在加热轧制,冷却过程中要解决很多技术难点。我们通过采用特殊的控制轧制和控制冷却工艺,很好地解决了诸多技术难点,使S—135钢板的开发研制取得了成功。为电站用高强度耐磨不锈钢生产提供了宝贵的经验,也为控制轧制及控制冷却技术在中板生产行业的应用起到了积极的推动作用。     

高强汽车大梁用钢550L的生产实践

通过制定合理的化学成分和轧制工艺,在C-Mn钢基础上加入微合金元素Nb、V、Ti,采用控轧工艺,成功开发出550L汽车大梁钢板。产品的力学性能和加工性能均满足相关标准和用户的使用要求,经济效益和社会效益显著。     

鞍钢含铌汽车板和高强船板钢的开发

介绍了鞍钢含铌汽车板和高强船板钢品种系列及其生产工艺、产品实物质量和应用情况.     

高强韧性钢板矫直工艺的研究与应用

本文介绍了济钢中板厂针对高强韧性钢板比例增加的现状,对矫直设备能力及工艺进行了分析,实施了大压下量矫直方案,并对矫直力进行了校核,优化了矫直速度与矫直道次的匹配,形成了高强韧性钢板的矫直工艺。     

高强度船板在两相区的正火

高强度船板第一次正火后力学性能不合格，又在两相区加热进行不完全奥氏体化正火试验，产生了细粒状贝茵体组织，使高强度船板力学性能满足了标准的要求。