GHA70A型对二甲苯罐车不同加热方式试验对比研究

随着对二甲苯(简称PX)市场需求量的逐年增大,本文针对GHA70A型对二甲苯罐车在加热卸车过程中存在蒸汽耗量大、加热时间长的现状,分别在山东、重庆、大连等各个对二甲苯仓储公司进行了现场试验。结合该罐车的结构形式,在现场使用了不同接管形式的加热方式,对每种加热方式下的蒸汽耗量、加热时间和加热效果进行了对比分析。最终提出合理的加热方式,以指导实际操作。     

ASPEN PLUS软件在液化烃罐车压缩机加压卸车工艺模拟中的应用

应用Aspen Plus软件对液化烃罐车压缩机加压卸车工艺进行模拟,介绍了不同季节工况下压缩机排量和压差的计算、压缩机技术参数的简捷计算与软件模拟结果比较分析、以及基于选定的压缩机技术参数的液化烃罐车压缩机加压卸车工艺的卸车时间。     

罐车运输松脂和它的简易卸车法

广西梧州松脂厂汽车调运松脂,历年均用铁桶,浪费较大。为克服桶车运输的缺点,经过不断试验,在罐车运输和它的简易卸车方面取得成功。具有提高运量、节约运费、减少损耗、保证质量等优点。此外,罐车卸车采用15%的自然斜度或用电葫芦使车     

热洗车扫线节能方法研究

冬季,油井地面集油管线会发生管线结蜡造成油井回压升高,影响油井正常生产,严重时会发生管线冻堵造成油井停产,影响产量。目前我厂的管线清蜡扫线工艺需要用到热洗车、罐车等设备。热洗车依靠燃烧柴油把罐车里的冷水加热经热洗泵打压泵入管线扫线。这种扫线工艺效果好,但能耗高。本文针对热洗车扫线工艺中存在的能耗高问题提出改进方法。改进后的扫线方法可使热洗车扫线过程能耗下降。     

热洗车扫线节能方法研究

冬季,油井地面集油管线会发生管线结蜡造成油井回压升高,影响油井正常生产,严重时会发生管线冻堵造成油井停产,影响产量。目前我厂的管线清蜡扫线工艺需要用到热洗车、罐车等设备。热洗车依靠燃烧柴油把罐车里的冷水加热经热洗泵打压泵入管线扫线。这种扫线工艺效果好,但能耗高。本文针对热洗车扫线工艺中存在的能耗高问题提出改进方法。改进后的扫线方法可使热洗车扫线过程能耗下降。     

液化气汽车罐车冬季卸车问题探讨

在北方,液化石油气汽车罐车冬季卸车时常发生管道及紧急切断阀冻结而无法正常卸车,原因主要是因为液化石油气组成及物理特性造成,这里对此发生的故障进行分析,并以此探讨正确的卸车方法及改进措施.     

甲醇制汽油装置甲醇卸车系统智能化升级

分析了甲醇制汽油装置甲醇卸车系统在运行过程中存在抽空烧毁卸车泵、甲醇罐车卸不净、甲醇不能精准计量、甲醇质量不合格等问题,有针对性地提出了相应的改造措施。改造完成后,实现了卸车过程中自动控制停泵,极大减少了因断液烧泵造成的经济损失;在卸车过程中可对原料质量进行连续取样并检测,避免了劣质原料进入生产装置而影响产品质量,实现了卸车系统的智能化管理。     

浅析低温液化气体汽车罐车卸车操作及注意事项

低温液化气体汽车罐车卸车时多数气体公司及充装站日常的操作。如何使卸车操作正确、安全,确保液体质量,减少损耗,各单位都积累了很多经验。但也有不少中小充装企业操作人员在相关基本知识和操作技术规范化方面都要求提高。     

非稳态条件下轻油罐车温度场模拟计算

我国运输轻质油品的铁路罐车都采用上卸式卸油方式,而罐车内轻油温度分布不均匀是造成鹤管气阻的一个重要因素。通过分析罐车的几何特性建立了油罐车内轻油温度场三维非稳态热传导模型及求解边界条件,并使用 ANSYS 有限元软件求解该数学模型,获得了罐内轻油温度分布。通过分析轻油温度场,可以指导卸车作业,避免气阻发生。     

丙烯卸车方法浅析

介绍了丙烯卸车常用的几种方法:压缩机加压卸车、泵卸车、加热卸车、气体加压卸车,对压缩机加压卸车方法的应用进行了详细说明,提出了具体操作要求,包括对丙烯压缩机具体要求以及安全保护设置.     

沼气工程罐内盘管加热传热速率与效率分析

国内沼气工程中广泛采用的加热方式--罐内盘管加热。从热力学角度出发,基于热力学第一、第二定律,对影响罐内加热的各因素从传热速率与传热效率方面进行分析。研究表明,从传热速率-总传热系数角度分析,选用热导率在 15 W·m^-1·K^-1以上的厚管壁管径,同时采用低转速的搅拌方式能实现最大化的传热速率。另外,从传热效率-有效能角度对传热过程进行能耗分析,在逆流搅拌下,提高冷物料进口温度可以减少换热的不可逆性,可增加传热过程有效能的利用率。研究结果为实现沼气工程罐内加热过程传热速率与效率统一,达到能量的最优化利用提供理论参考。     

液化石油气低温储库循环水冷热能综合利用

为充分利用液化石油气低温储库的冷热能,设置冷水罐、热水罐,将丙烷加热器出来的冷水进入冷水罐,作为丙烷冷凝器的冷却水,丙烷冷凝器出来的热水进入热水罐,作为丙烷加热器的热水来源。通过液化石油气低温储库中的循环水冷热能综合利用,降低了运行费用,达到了节能降耗的目的。     

电镀清洁生产技术改造宜从何处入手

阐述了电镀企业进行清洁生产系统技术改造的必然性,提出了企业进行清洁生产技术改造时必须从源头采取措施(如采取间歇式逆流漂洗与喷淋清洗组合的清洗方式、设置回收槽、使用高频开关电源、改造加热设备等),以节约水资源、回收流失的资源、减少污染物的产生、降低能耗、提高电镀生产过程的质量控制能力。     

铁路油槽车不同类型装卸油鹤管运行工况分析

目前大部分石油产品均采用管道输送方式进行外输,但由于受地理位置的限制及各地区对能源需求的波动性,部分油品还需配合铁路油罐车输送方式实现外输。当装卸油品时,鹤管类型及数量影响着管内油品的运行参数,应用软件对不同直径鹤管在装卸油品时的各参数进行数值模拟,通过分析鹤管、集油管及输油管内油品的压力、速度等参数的变化,为铁路装卸油品提供技术服务及理论支持。     

油罐加热介质剖析

通过对油罐加热介质蒸汽、热水、电能的比较、在油罐加热器面积不变的情况下进行油罐散热量和热水经加热器提供给油品热量的计算、分析，得出了热水加热非常适合于储存低凝点油品的储罐加热，降低油品损耗、保护环境、有利于罐区安全、延长加热器使用寿命这一结论。     

基于循环经济理念构建煤化工生态工业园区产业链的研究

以鸡东县为例，对鸡东县发展基于循环经济煤化工生态园区的必要性进行分析。以循环经济的理念为指导，实现物质与能量利用最优化为目的，进行煤化工生态工业园区产业链的设计，为建立及推广煤化工生态工业园提供了参考依据和理论借鉴。     

热负荷分配比例对抽凝-背压供热机组能耗影响

抽凝-背压供热模式是实现能量梯级利用、降低火力发电煤耗的有效途径,研究不同室外温度下供热凝汽器与尖峰加热器热负荷分配比例对机组能耗的影响,确定最佳热负荷分配比例,是抽凝-背压供热机组节能降耗的核心问题之一。本文利用热网变工况模型及Ebsilon软件仿真,以某310MW抽凝-背压供热机组为研究对象,分析了供热期不同温度下供热凝汽器与尖峰加热器热负荷分配比例不同时机组的发电功率及煤耗。结果表明：对于抽凝-背压热电联产机组,并非供热凝汽器热负荷比例越高而发电功率越高,供热期不同阶段,机组发电功率随供热凝汽器热负荷变化呈现不同规律;相同室外温度下,供热凝汽器与尖峰加热器热负荷分配比例对机组能耗影响很大,凝汽器热负荷比例不同时,其极差最小值和最大值分别为2.02g/（kW·h）和5.50g/（kW·h）。     

LNG接收终端工艺流程动态仿真

LNG接收终端的主要功能是接收、储存和再汽化LNG,并通过天然气管网向电厂和城市用户供气。通过建立接收终端各设备的动态模型,增加了必要的控制系统,对流程进行了动态仿真,针对接收终端季节调峰、卸船和储罐超压3种工况进行了案例分析,得到了以下结论:接收终端调峰期间,外输泵、罐内泵功耗变化规律与外输天然气流量变化规律一致;卸船工况主要对压缩机功耗、再冷凝器入口BOG及LNG流量有影响,整个卸船过程一般需要13 h左右;储罐超压过程中,由于压缩机负荷的调节,对压缩机功耗、再冷凝器压力、再冷凝器入口BOG及LNG流量有较大影响,整个超压事故持续时间为15.2 h;对接收终端工艺的设计和运行提出了建议。     

聚酰胺66连续聚合反应器尾气余热的回收利用

聚酰胺66连续聚合生产工艺中,反应器尾气余热与浓缩槽所需热量持平,改造前直接排入大气。技改方案采用高压蒸汽减温、减压原理,设计配套饱和塔、过滤器、喷淋系统、回收槽等装置。蒸汽饱和塔是回收利用的核心装置,改造浓缩槽加热蛇管以增大换热面积。反应器尾气在饱和塔内制成中压饱和蒸汽转换为浓缩槽热源,尾气中的微量己二胺回收后集中进行无害化处理,防止己二胺和低聚物凝结结晶,堵塞设备和管道。实践表明,技改后,生产稳定,达到节能降耗、清洁生产和产品质量稳定控制的目的。     

ZIF-8浆液法分离CH4/N2的双吸收-吸附塔工艺流程建模与模拟

由于ZIF-8浆液独特的可流动性，可以借鉴传统的吸收-解吸工艺，实现煤层气中甲烷的多级连续高效富集。在单吸收-吸附塔工艺的基础上，为了进一步降低能耗，提出了高低压双吸收-吸附塔新型分离工艺，并对该工艺进行了全流程建模及模拟。采用平衡级法，建立了工艺流程中各单元传质设备的数学模型，包括吸收-吸附塔、闪蒸罐、解吸塔。此外，还进行了灵敏度分析，探究了平衡级数、进料位置、气液比、解吸压力等因素对产品气中甲烷浓度以及回收率等工艺性能的影响。模拟结果表明，当产品气中甲烷浓度达到90.13%（mol）时，回收率为90.25%。并且单位原料气能耗为0.445 kW·h∙m^-3（原料气），低于单塔能耗（0.510 kW·h∙m^-3）。由此，改进的双塔工艺在满足甲烷纯度和回收率的同时，相较于单塔工艺进一步降低了能耗。