采用精益六西格玛管理降低氯乙烯合成反应气中乙炔的含量

利用精益六西格玛管理找出影响氯乙烯合成反应气中乙炔含量的各种因子,其中显著因子为热水槽温度、混合气脱水温度、混合气预热温度,并确定各显著因子最佳控制范围为:热水槽温度88～91℃、混合气脱水温度-12～-11℃、混合气预热温度83～85℃.经过试运行后,氯乙烯合成反应气中乙炔体积分数由原来的3.31%下降到1.38%,...     

国内专利精选

正一种无汞催化合成氯乙烯的工艺装置及方法:CN110790630A∥宁小钢(陕西北元化工集团股份有限公司),公开日期:2020-02-14公开了一种无汞催化合成氯乙烯的工艺装置,包括原料混合器和热水泵。其中,原料混合器连接有混合气预热器,混合气预热器分别与前台转化器和后台转化器的物料进口连接,前台转化器和后台转化器的物料出口互连后连接在吸附装置上。此外,还公开了一种无汞催化合成氯乙烯的方法:乙炔与氯化氢在经原料混合器混合后进入混合气预热器,预热后温度升至80～100℃;升温后的混合气进入前/后台转化器进行催化反应。前/后台转化器可根据工艺要求实     

100kt/a单醇装置扩能运行总结

<正>0前言兖矿鲁南化肥厂甲醇生产采用德士古水煤浆加压气化、国内自主开发的低压羰基合成技术以及三塔精馏工艺;使用铜基低压合成催化剂,合成压力5.3 MPa,温度220~260℃;产品精甲醇纯度99.996%(质量分数),产品质量达GB 338—1992优等品精甲醇指标要求。2000年6月,兖矿鲁南化肥厂100 kt/a甲醇系统正式投产;2002年,     

甲醇合成工艺中各影响因素的分析

甲醇合成反应是一种放热、体积缩小、气体、固体相互催化的可逆反应。本厂采用的甲醇合成工艺来自于丹麦托普索,合成气经过净化后经过压缩机加压后送入合成系统,之后在一定压力、温度催化剂的条件下进一步合成粗醇,副产2. 7MPa的次中压蒸汽。该工艺在单系列的生产力、合成气单程转化率、反应热回收率都高于其他工艺,同时对于催化剂的用量要求较低。本文对在日常生产中会影响到粗甲醇得率的各个因素进行分析。     

天然气制甲醇工艺优化

以中海石油建滔化工有限公司日产2 000t甲醇装置为例,在以高CO_2、高N_2含量的天然气为原料的天然气制甲醇工艺中,从天然气转化和甲醇合成两个重要工序入手,重点论述了水碳比、转化炉出口温度、合成催化剂温度优化操作等关键指标对产量、能耗的影响,并阐述了日常操作和非正常工况下重点工艺指标的监控标准,达到甲醇稳定生产,增加产量,节能降耗的目的,进而取得更大的经济效益。     

弛放气中甲醇含量超标典型事故案例及处理措施

新能凤凰(滕州)能源有限公司2×360 kt/a甲醇合成系统产生的甲醇弛放气经水洗塔洗涤和气液分离后送往膜分离氢回收系统回收氢气,若弛放气中甲醇含量超标,膜分离氢回收系统的氢回收率会明显下降,普里森膜分离器的使用寿命大大缩短,因此生产中须严格控制弛放气中的甲醇含量。简要介绍新能凤凰甲醇合成系统的工艺流程及其甲醇合成系统弛放气的特点,详细介绍新能凤凰甲醇合成系统几起弛放气中甲醇含量超标典型事故及其处理措施,通过事故案例分析指出,每一个化工操作工及相关技术管理人员都应该意识到工艺指标把控的重要性,只有通过精细化的工艺指标管控才能确保系统的优质运行和设备的安全服役。     

煤制甲醇工艺甲醇合成塔的工艺设计探讨

以30万吨/年焦炉气制甲醇项目各工序的压力、温度、介质成分、流量等工艺条件,确定合成塔设备排热量及结构形式。甲醇合成塔又称甲醇合成反应器,是甲醇装置中的核心设备之一,也是合成工段中最关键的设备,合成塔为立式绝热管壳型反应器,管内装有C306型低压合成甲醇催化剂,本设计的目的是按照工艺要求设计甲醇合成工段甲醇合成塔,为压力容器设计提供理论依据。     

混合气中游离氯含量超标报警技术

阐述了氯乙烯合成工艺混合气中游离氯含量超标现象的危害，介绍了陕西金泰氯碱化工有限公司混合气中游离氯含量超标报警技术，该技术采用DCS同时检测混合器出口温度及一级冷凝器出口温度的上升速率，可实现混合气中游离氯含量超标检测并报警。     

XNC-98型甲醇合成催化剂活性分析及应用

近年来随着煤制甲醇工艺的不断发展,对甲醇合成催化剂提出了更高的要求。本文从甲醇合成工艺和XNC-98型甲醇合成催化剂的主要特点为出发点,研究了如何判断催化剂活性好坏的方法,以及分析了催化剂活性下降的原因。表明:该甲醇合成催化剂能够广泛应用于甲醇合成工艺,具有抗工况波动能力、优良的机械强度、选择性好、稳定性好、操作弹性较大、还原过程简单。在运行中应能够判断催化剂活性好坏和及时分析催化剂失活的原因,优化生产工艺。     

Lurgi和ICI低压甲醇合成工艺比较

通过对Ｌｕｒｇｉ低压甲醇合成工艺和ＩＣＩ低压甲醇合成工艺的流程情况、床层温度分布状况、催化剂的使用效果及动力消耗进行分析比较,认为：Ｌｕｒｇｉ低压甲醇合成工艺比ＩＣＩ低压甲醇合成工艺具有更优的技术经济性,更有利于发挥催化剂的作用和降低甲醇的生产成本．     

RK-05型甲醇合成催化剂运行总结

甲醇合成催化剂的使用寿命与其升温还原、提温、提压及开停车保护等操作控制紧密相关,也与生产过程中甲醇合成系统各项工艺指标的良好控制与否密不可分。兖矿鲁南化工有限公司200 kt/a甲醇装置采用国产低压法甲醇合成工艺,第5炉催化剂采用RK-05型甲醇合成催化剂,第5炉催化剂使用期内,鲁南化工通过对催化剂升温还原、催化剂床层温度、甲醇合成系统压力、入塔气中硫含量、系统开停车次数及开停车工艺处理等的有效控制,以及在催化剂使用后期采取了一些应对措施,将RK-05型甲醇合成催化剂的使用寿命延长至5 a,带来了良好的经济效益。     

甲醇合成催化剂的工艺参数优化及反应机理探讨

对自主研制的甲醇合成催化剂进行工艺参数优化,同时根据实验结果对合成气条件下甲醇合成的反应机理进行探讨。实验采用16通道反应器,考察反应温度和接触时间对合成甲醇反应速率的影响,确定适宜的催化剂工艺条件。结果表明,在较长接触时间下,随着温度的升高,CO转化率、H_2转化率和甲醇相对含量先升高后降低,CO_2转化率降低。在较低温度下,CO_2转化率随接触时间延长基本不变,表明甲醇中碳元素主要来自于CO,而CO_2浓度处于水汽变换反应与加氢形成甲醇反应之间的平衡状态。     

甲醇合成工艺过程模拟研究

为进一步提升甲醇的产量、质量并降低甲醇合成生产过程中的能耗，在对甲醇合成工艺进行简单分析的基础上，基于原串并联甲醇合成工艺经过初步改造形成2种串联甲醇合成工艺流程和一种并联甲醇工艺流程，重点对上述4种甲醇合成工艺流程的产品质量、产量以及能耗等指标进行对比，最终确定采用并联甲醇合成工艺制备甲醇为最佳。     

甲醇合成反应机理

用CO/H_2混合气合成甲醇不能没有CO_2,而用CO_2/H_2混合气合成甲醇,虽然反应慢,但却很顺利。这样一个事实,早已引起人们深思它的合成机理。不久前,英帝国化学公司ICI的Chinchen和他的同事们,曾多次对甲醇合成中有关到底是CO进行合成,还是CO_2进行合成的问题及转化过程铜催化剂处于什么状态及ZnO和Al_2O_3到底起什么作用,进行了研究。     

天然气制甲醇合成工艺优化

中海石油建滔化工有限公司天然气制甲醇装置于2006年9月投产。装置投产以来对工艺操作指标进行了一系列调整,从核心合成重要工序入手,主要调整和优化合成塔入口H/C摩尔比、合成塔进出口温度、循环气中甲醇摩尔分数以及何时提高合成塔的出口温度以保证催化剂的活性等,重点阐述该操作工艺指标的优化。经过调整后可以得出:提高合成塔出口温度,将合成塔入口H/C摩尔比控制在3.8—4.4,循环气中惰性气体摩尔分数应控制在29%—32%,循环气温度稳定在38℃以下,可以提高甲醇产量,降低能耗,进而取得更大的经济效益。     

国产甲醇合成催化剂钝化后再使用探析

简介国产铜基甲醇合成催化剂的物化性质及其还原与钝化过程,探讨铜基甲醇合成催化剂钝化过程的失活机理,基于失活案例再次确认钝化后铜基甲醇合成催化剂几乎无活性这一业界共识。陕西神木化学工业有限公司400 kt/a煤制甲醇装置C307型甲醇合成催化剂出力达设计指标的112.28%后准备予以更换,由于新催化剂未能按期到货,生产任务紧迫,决定对钝化后的甲醇合成催化剂重新进行升温还原使用;接下来6个月的生产实践表明,重新还原后的甲醇合成催化剂,其活性总体上未受到明显的影响,系统负荷及产量变化不大,但出现催化剂床层热点温度由中部移至底部、甲醇合成塔压差上涨、CO单程转化率降低、合成副反应增加(粗甲醇中乙醇、丙酮等含量上升)等问题。由于陕西神木化学工业有限公司400 kt/a煤制甲醇装置甲醇合成催化剂钝化前工艺参数控制良好及甲醇合成催化剂钝化可能不彻底且未卸出,因此本甲醇合成催化剂钝化后再使用案例不一定具有普遍意义,但出于更换一炉甲醇合成催化剂耗资较大等方面的考虑,国产铜基甲醇合成催化剂钝化后可否再使用仍值得业内进一步深入研究和探讨,或可助力甲醇生产企业的降本增效。     

甲醇合成塔入塔气温度低原因分析

0前言 我公司甲醇装置生产规模为9万吨／年精甲醇，天然气蒸汽转化造气，低压合成甲醇，合成压力4．9-5．3MPa（G）。甲醇合成塔为列管式等温塔，双塔。装置于2005年8月投产，投产后发现，合成塔入口温度始终偏低，入塔气温度才达160～170℃左右（设计指标要求〉200℃），造成甲醇合成反应效率低下，产量低，同时在甲醇水冷器有结蜡现象。     

闪蒸气回收项目在甲醇装置上的应用

正新能凤凰(滕州)能源有限公司以对置式四喷嘴水煤浆加压气化生产的水煤气为原料,经变换、低温甲醇洗制得合格的净化气体,然后送入甲醇合成系统生产甲醇。甲醇合成分为2套系统,并联运行,单套系统年生产能力为360 kt,甲醇年生产能力合计为720 kt。甲醇合成采用低压甲醇合成工艺,合成压力5.3 MPa、温度220～260℃。合成气在甲醇合成塔催化剂的作用下生成甲醇,再经水冷器冷却后,     

C307型甲醇合成催化剂在甲醇装置上的工业应用

介绍了C307型甲醇合成催化剂在770 kt/a甲醇合成装置上的应用情况,分析了生产负荷情况、床层温度分布情况、转化率及甲醇产量等工业应用情况,结果表明：在长时间满负荷运行情况下,合成塔压差的最大值也未超过0.055 MPa,C307型催化剂的碳平均收率高达91.65%,同时,C307型甲醇合成催化剂还具有床层温度分布均匀、甲醇产量稳定、催化剂性能稳定的优点,催化剂各项性能均能达到设计指标,可较好地满足生产要求并应用于大型甲醇工业化生产装置。     

甲醇对丙烷/氧气混合气爆炸极限的影响

为探究替代燃料丙烷/甲醇混合气的氧化反应特性,利用爆炸极限开展了甲醇对丙烷/氧气混合气的负温度系数（NTC）响应特性的研究。结果表明：在NTC区域,下拐点的压力随着甲醇摩尔分数的增加而升高,但下拐点的温度几乎保持不变。然而上拐点的温度与压力随着甲醇摩尔分数的增加没有明显变化。整体而言,随着甲醇摩尔分数的增加,丙烷/氧气混合气的NTC区域不断减小并向高压区域移动。对比分析了不同爆炸状态下,即无爆炸、冷焰以及热焰状态,混合气的温度、压力以及主要组分变化,并获得了影响温度变化的主要基元反应。此外,对爆炸极限曲线的NTC区域上、下拐点进行了敏感性分析,确定影响拐点状态的主要基元反应。