焦煤中添加缚硫剂的研究现状

对70年代以来在焦煤中加入缚硫剂的现状进行了综述。并提出了采用缚硫剂和粘结剂炼焦，以提高焦炭质量。     

降低铁水中硫的实践

分析了影响杭钢铁水硫的因素,并通过采取提高高炉炉渣中氧化镁质量分数和烧结矿入炉比例、降低焦炭中硫等措施,明显提高了铁水质量。     

提高硫精矿质量和产量的工艺改造与生产实践

分析了硫精矿生产工艺中存在的问题,通过对选硫生产工艺的改造,选矿药剂的调整,使硫精矿质量与产量有了大幅度的提高。     

焦化厂回收易地大修暨脱硫脱氰工程简介

本文叙述了国内先进的煤气净化工艺和氨、硫回收装置，净化了焦炉煤气，减少了环境污染，改善了硫铵质量，增加了硫磺新产品，提高了生产管理水平，确保了安全生产。     

含碳球团低温熔分过程中硫的行为

 根据低配碳比含碳球团还原低温熔分制备粒铁的技术思想,对含碳球团还原熔分过程中硫的分配及硫的行为进行了试验研究。结果表明,影响产品铁粒中硫质量分数的主要因素为碳质垫料、球团原料中硫量以及熔分后铁粒在炉内的停留时间。为了降低铁粒中硫质量分数,应尽量限制煤粉、铁矿带入的硫量。要选择硫量较低的碳质垫料,尽量缩短熔分后铁粒在炉内停留时间。垫料中混和适量的固硫剂有利于降低铁粒中硫质量分数。球团中添加CaO未见有脱硫作用,铁粒中硫质量分数反而稍有增加。球团中配碳比的增加会导致含碳球团中煤粉带入的硫量的增加,因此配碳比的增加会稍微提高铁粒中硫质量分数。     

炼铁流程硫解析及降低硫质量分数措施分析

 为降低京唐烟气硫排放及解决铁水中硫质量分数偏高的问题，通过计算分析京唐烧结工序、球团工序、高炉工序硫平衡，得到烧结硫负荷来源权重最大为混匀矿，约占带入硫总量的43%（质量分数）；球团硫负荷来源权重最大为矿粉，占带入硫总量的98%；高炉硫负荷来源权重最大为燃料，占带入硫总量的94%。根据对每道工序硫分布情况的详尽分析，得到降低京唐烧结、球团、高炉废气及铁水中硫质量分数措施，即减少高硫矿粉（如秘鲁粉、自产加工粉等）的配比和降低燃料中硫质量分数，同时应进一步提高高炉碱度与铁水温度。     

锗富集物中硫、砷及二氧化硅的控制

针对高硫、砷二氧化硅等优劣质原料中提取锗的过程中出现的质量问题，进行了除硫、砷及硅的研究。结果表明，采用高温除硫、氧化除砷及二段除硅效果显著，从而确保了锗富集物的质量达标。     

锗富集物中硫、砷及二氧化硅的控制

针对从高硫、砷、二氧化硅等劣质原料中提取锗的过程中出现的质量问题，进行了除硫、砷及硅的研究。结果表明，采用高温除硫、氧化除砷及二段除硅效果显著。从而确保了锗富集物的质量达标。     

高牌号无取向硅钢硫含量控制实践

为提高硅钢生产控硫水平，在理论分析的基础上，结合大数据分析对某厂硅钢冶炼全工序硫含量变化规律进行了研究。结果表明，随着预处理前温度的升高，处理后的铁水中硫含量呈先下降再上升的趋势，处理前的最佳温度为1 370～1 400℃。铁水通过3次扒渣、2次搅拌处理，硫质量分数由220.5×10^-6降至11.7×10^-6。硅钢生产选择专用转炉经洗炉、控制低碳氧积、减少废钢用量、增加石灰用量、控制终点氧质量分数为400×10^-6～500×10^-6,使得转炉终点硫质量分数降至21.2×10^-6,精炼出站硫质量分数降至14.0×10^-6。通过全流程控制，实现了高牌号W310-W400钢精炼出站硫质量分数小于20×10^-6的比例提升至94.2%,高牌号W250-W290钢精炼出站硫质量分数小于15×10^-6的比例提升至90.7%。     

硫代硫酸盐浸出金矿石中硫化物和二氧化锰的相互作用

在氨浸出体系和氨性硫代硫酸盐浸出体系中，研究了黄铁矿或黄铜矿和二氧化锰之间的相互作用。在氨性溶液和氨性硫代硫酸盐溶液中，有二氧化锰存在时，黄铁矿和黄铜矿的溶解速度得到提高。二氧化锰提高硫化物浸出作用适用于从黄铁矿精矿和硫化矿石中用硫代硫酸盐浸出金。在用硫代硫酸盐浸出硫化物包裹型金矿石过程中，加入少量的二氧化锰可改善金浸出动力学，并提高金的总浸出率，并且几乎不影响硫代硫酸盐的消耗。     

首钢京唐1号高炉铁水含硫高的分析

从原燃料质量、炉渣成分、炉缸状态、炉况稳定性等方面,对首钢京唐1号高炉铁水含硫高进行了分析,原 燃料质量恶化是铁水含硫高的重要原因,渣铁温度偏低、炉缸活性较差、炉况波动是铁水含硫高的主要原因,在改 善原燃料质量的基础上,优化造渣制度,活跃炉缸,稳定煤气流,可降低铁水含硫。     

高炉与KR双流程联动优化脱硫

 基于首钢京唐高炉工序与KR工序脱硫条件,对双流程的脱硫特点及经济性分别进行分析,发现焦炭为高炉硫负荷的主要来源。降低焦比或减少高硫炼焦煤的配比,是降低高炉硫负荷的有效措施,当铁水中[w(S)]由0.01%升高至0.05%时,高炉工序吨铁脱硫成本迅速下降,而当铁水中[w(S)]由0.06%变化至0.10%时,吨铁脱硫成本下降趋势变缓;KR脱硫吨铁成本随铁水中[w(S)]增加而逐渐升高。硫负荷为4 kg时,双流程综合脱硫成本最低时的铁水中[w(S)min]为0.067%,且[w(S)min]随硫负荷的增加而升高。当考虑炼焦配煤的采购成本时,由于硫质量分数高的炼焦配合煤采购成本较低,当采用高硫煤炼焦时,炼焦配煤带来的成本降低,不仅可以抵消由于双流程脱硫任务量增加而带来的成本增加,还可以使综合脱硫成本降低。     

低渣比配料在首钢京唐公司5500m~3高炉开炉的应用

在开炉配料中,首钢京唐公司5500 m3高炉遵循低渣比配料原则,开炉料全炉渣比控制在413 kg/t。同时,采取配加萤石、提高渣铁温度和适当延后第1次出铁时间等措施保证渣铁的流动性和铁中硫含量合格,实现了超大型高炉低渣比配料顺利开炉。     

基于改进小波-TCN的高炉铁水钒含量预测系统

铁水钒含量作为冶炼钒钛磁铁矿高炉的重要经济指标,对其进行准确预测将对高炉后续提钒增效具有重要生产意义。利用小波-TCN组合时序模型对具有非线性、波动大等特点的高炉铁水钒含量进行预测。首先利用小波变换将原时间序列数据分解成多个噪声段和单个趋势段,然后选用TCN模型对小波变换后的噪声段和趋势段分别进行预测,最后将结果重构得到最终的预测结果。对于选取小波变换层数较复杂的问题,利用赫斯特系数能够表征数据可预测性的特点,提出小波变换后的平均赫斯特系数()用于降低模型建立过程中小波变换层数选取的复杂度,从而改进小波-TCN组合时序模型。结果表明,改进后的预测模型对单一变量预测高效且准确,相对非改进模型运算时间减少150%左右。对于赫斯特系数大于0.5的预测数据,利用改进小波-TCN组合时序模型对铁水钒含量进行预测,预测结果数据的R²达到0.967,均优于LSTM、LSTM with Attention和TCN单一预测模型的预测效果;对铁水硅、硫含量和铁水温度数据进行单变量预测,其R²分别为0.953、0.942和0.933。该预测模型可高效准确地对高炉铁...     

配加高硫煤对铁水硫含量的影响

为了降低炼铁成本,研究了配加高硫煤对铁水硫含量的影响,结果表明,在目前的硫负荷范围内,铁水硫含量与硫负荷大小没有直接关系,适当放宽炼焦煤种的含S量,有助于使用更经济的燃料。建议将高炉硫负荷提高到5 kg/t,生铁仍在一类铁水范围,配合铁水预处理,铁水质量不会影响转炉生产。     

高铝中钛高炉渣脱硫的动力学机制

 以现场高炉渣化学成分为基准,利用纯化学试剂制备试验渣样,研究了高铝中钛型高炉渣脱硫的动力学过程,确定了其脱硫的动力学参数。结果表明,当反应温度一定时,铁水中硫含量w(［S］)随脱硫反应时间的延长而降低。试验条件下,高铝中钛渣脱硫过程属于二级反应,其限制性环节是硫在熔渣中的扩散。熔渣中硫的传质系数βS随着温度的升高而增大,硫在熔渣中的扩散活化能ED为127.03kJ/mol。     

崇钢7#高炉高S块矿脱硫生产实践

叙述了崇钢7#高炉配加高S块矿脱硫生产的过程.对高炉配加高S块矿炉料时生铁产品含S成分高的现象进行了分析和探讨,通过调整炉料结构和优化操作工艺,达到了脱硫的目的,提高了产品质量,降低了生产成本.     

降低生铁含硫量途径的探讨

随着对钢材性能要求的提高和超低硫钢产量的增加,对炼铁生产过程中的脱硫提出了越来越高的要求,本文通过对影响安钢水冶高炉生铁含硫量各因素的分析,探讨了降低水冶生铁含硫量和提高生铁质量的各种措施。提出了降低含硫量的措施。     

含钛高炉渣铁侵蚀炉衬的显微结构分析

对含钛高炉渣，铁显微结构的研究表明，攀钢高炉随冶炼强度的提高，炉渣组成发生变化，渣中TiC,TiN,Ti(C,N)含量减少，影响护炉效果，含钒钛的铁水中含有TiC,TiN,Ti(C,N),对护炉起着很大作用，因此钒钛矿护炉不单是含钛渣完成的，也有含钒钛铁水的作用。