低合金中厚板探伤不合原因分析及对策

通过低倍、金相及扫描电镜等手段,对引起低合金中厚板探伤不合的原因进行分析,阐明了铸坯内部中心偏析、夹杂物及微裂纹是导致钢板探伤不合的内在原因,在生产中采取相应措施,可有效提高钢板探伤合格率。     

厚规格低合金容器板探伤不合的原因分析及对策

通过低倍、金相及扫描电镜等手段,对厚规格低合金容器板探伤不合的内在组织进行了分析,研究探伤不合的原因,阐明了铸坯内部中心偏析、夹杂物及微裂纹是导致钢板探伤不合的内在原因。提出了降低连铸坯过热度,采用连铸末端动态轻压下技术,铸坯下线堆垛缓冷48h,钢板加保温罩缓冷48h等工艺措施,可有效提高钢板探伤合格率。     

调质型容器钢板探伤不合机理研究

调质型容器钢板生产过程中出现大批量探伤不合,通过运用金相检验、扫描电镜等手段,对探伤不合钢板的组织进行观察,发现夹杂物、中心裂纹、偏析等缺陷,分析认为中心裂纹是导致探伤不合的主要原因,并对钢板中心裂纹产生的机理进行了研究。     

U75V钢轨轨腰探伤不合原因的分析

为查明U75V钢轨轨腰探伤不合原因,采用垂直探伤定位法准确定位缺陷后,利用光学显微镜、扫描电镜对定位的缺陷部位进行了非金属夹杂物、金相组织等检验分析.结果表明,在U75V钢轨轨腰探伤不合处存在长度超过2.0mm的异常大硅酸盐类非金属夹杂物和组织偏析,分析认为异常大硅酸盐类非金属夹杂物是导致探伤不合的主要原因.     

Q345R钢板超声波探伤不合的原因分析

为找出Q345R钢板超声波检测不合原因,采用低倍、金相、扫描电镜检验和断口形貌分析对探伤不合钢板进行研究,发现引起探伤不合的主要原因是钢板中心存在微裂纹,微裂纹产生的原因在于心部条状MnS、氮化物夹杂的聚集以及马氏体、贝氏体硬性组织的出现.     

S355J2钢板探伤不合原因分析及改进措施

通过光学显微镜、电子探针等科研手段,对S355J2钢板探伤不合试样进行研究。结果表明,探伤不合的主要原因是钢板基体存在中心偏析、内部裂纹以及夹杂物等。经过对冶炼、连铸及轧钢、热处理工艺加以改进,提高了钢板的内部质量及探伤合格率。     

海洋平台用钢板超声波探伤不合原因分析及改善措施

对海洋平台用钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明,钢板厚度中心珠光体带状组织中的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施,并取得了实际效果。     

X80管线钢板探伤不合原因分析

通过超声波扫描显微镜、金相显微镜、扫描电子显微镜、EPMA电子探针等检测手段,详细分析了X80管线钢板材超声探伤不合的原因。分析结果表明,X80管线钢连铸坯和轧材内部均没有明显的裂纹缺陷;铸坯和轧材探伤不合位置处明显存在的Al-O-Ni型复合夹杂物偏聚缺陷是造成钢板探伤不合的直接原因,且夹杂物偏聚行为并不是元素偏析所致。优化生产工艺后,X80管线钢板探伤合格率提高到98.5%。     

宽厚板厂钢板探伤合格率攻关实践

以宽厚板厂钢板探伤不合为研究对象,采用扫描电镜等手段对缺陷试样进行分析,探讨了探伤不合的主要原因,分析认为硫化锰夹杂物、马氏体脆性组织和氢的析出综合作用导致钢板心部应力集中开裂。根据裂纹发生原因提出相应的工艺优化措施,通过增加探伤板真空处理比例、优化坯料堆冷工艺和钢板堆冷工艺,探伤合格率由88.16%提升至99%以上。     

中厚板探伤控制工艺探讨

本文对影响探伤合格率的压缩比、道次压下率、中心偏析等进行了分析,指出引起探伤不合的主要原因是钢板中心存在两类裂纹,提出了提高探伤合格率的有效途径。     

高强度容器板探伤不合原因分析

针对某高强度容器板探伤不合的情况,运用金相检验、扫描电镜等分析手段,对钢板探伤不合部位取样进行观察和分析,发现组织中有中心裂纹、夹杂物等缺陷,分析认为,钢坯原始裂纹、锰偏析造成的钢板轧后裂纹及钙铝酸盐夹杂物是造成容器板探伤不合格的主要原因。通过提高钢水洁净度、减少钢坯内部原始裂纹、降低夹杂物数量及夹杂物的聚集等,可改善高强度容器板探伤合格率。     

高炉炉壳用特厚钢板LK490C探伤不合原因分析

分析得出了济钢厚规格LK490C钢板探伤不合的主要原因是由于钢板严重的中心偏析带附近出现的细小裂纹所致。通过控制钢中P、S等有害元素含量,采用铸坯及钢板缓冷工艺,并适当提高轧制道次压下量,使得钢板内部质量有了明显改善,保证了钢板的探伤合格率。     

提高Q345B钢板探伤合格率的工艺措施

针对南阳汉冶特钢有限公司250mm×1 650mm断面连铸坯生产的低合金Q345B钢板探伤不合格现象,通过对不合格钢板取样进行电镜检测分析,得出中心锰偏析、硫化锰夹杂、氧化铝夹杂是导致探伤不合格的主要原因。通过优化成分来降低钢中锰元素质量分数、提高钢水洁净度、降低钢水硫质量分数、优化连铸二冷制度、严控铸机开口度等措施,铸坯中心偏析得到了改善,轧后钢板探伤质量合格率得到了提高。     

厚规格高强度钢板探伤不合原因分析

针对某钢厂生产30 mm以上规格高强度钢板时突然出现大批量超声波探伤不合格的情况,利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明,钢板厚度中心位置硫化物、氧化物夹杂物聚集引起的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施。     

钢锭本体帽口的试验研究

基于帽口高度对钢锭内部质量的影响,开展了钢锭本体帽口的试验。研究结果表明：本体帽口对提高钢锭内部质量、提高钢板探伤合格率有着非常明显的作用。但钢锭最终质量还受前步冶炼、精炼、真空处理等工艺的影响,单靠采用本体帽口不可能完全解决钢锭探伤问题。     

中厚板厚度中心处裂纹分析与控制

针对探伤合格率低的问题,对探伤不合钢板进行解剖分析,认为引起探伤不合的原因是钢板厚度中心处存在聚集分布的微裂纹。通过对微裂纹产生主要因素的调查和针对性的对比试验,发现微裂纹的产生除与铸坯偏析、MnS夹杂、道次压下率等有关外,钢中的H含量是一个至关重要的影响因素。通过采取降低钢中H含量的措施,实现了钢中H含量的大幅度降低,探伤合格率由原来的95%提高到98%以上。     

Q345D-Z25钢板探伤不合原因分析

运用金相显微镜、扫描电镜等手段,对济钢生产的70 mm厚度规格Q345D-Z25钢板进行显微组织分析。结果表明,钢板中心存在的裂纹、Mn S夹杂物以及组织偏析是造成此次钢板探伤不合的主要原因。通过提高钢水纯净度、铸坯以及钢板内部质量,探伤合格率得到显著提高。     

钢锭成材钢板常见缺陷定性及改进措施钢锭成材钢板常见缺陷定性及改进措施

以舞钢公司扁锭生产低合金系列特厚钢板探伤不合的缺陷为研究对象,根据钢锭的凝固理论、钢板缺陷各项检测分析以及大钢锭锭型数据模拟优化,从钢水质量、控制手段、锭型设计各方面着手,分析常见缺陷的性质及产生原因,提出了解决扁锭内部缺陷的措施。