注塑成型模腔数量的计算方法

模腔数量的确定是注塑模具设计过程中非常重要的一个环节，本文通过对影响模腔数量的各种因素进行综合分析，引出计算模腔数量的各种方法，以供模具设计人员参考。     

注塑成型模腔压力监测技术及其应用

通过与企业合作进行的实际案例,说明如何利用模腔压力监测技术科学分析注塑成型过程,并优化成型工艺,提出了注塑成型过程参数的监测方法。     

注塑充模过程平均模腔压力的研究

本文采用有限元法、根据连续性、动量和能量守恒方程,建立数学模型,模拟了LDPE 在注塑过程中的平均模腔压力和充模时间。模拟结果已由实验值得到证实。从而为研究在不同工艺参数条件下模具型腔内的压力变化规律提供了理论依据。     

注塑成型组合型腔数值模拟与工艺优化

对某游戏机组合装配件进行了结构工艺分析,结合Moldflow最佳浇口位置分析结果,确定了模具浇口位置,设计了浇注系统与冷却系统.建立了模流分析有限元模型,利用Moldflow进行了塑件组合型腔成型过程数值模拟分析.结果表明,组合型腔采用平衡流道系统结构,存在熔体充填不平衡的问题,对成型参数熔体温度、流动速率、保压压力等...     

模腔压力曲线：注塑成型过程的“指纹”

模腔压力是注塑成型过程中极其重要的工艺参数,直接决定注塑制品的质量。利用传感器测量模腔压力,可科学分析,优化和监测注塑成型过程,并且自动记录注塑成型过程中的重要数据,同时可实现零次品生产。     

异模多腔塑料模具的优化设计及成型问题解析

应用Moldflow软件对异模多腔塑料模具进行布局方式、分型面确定、浇口位置选择的优化设计,得到结合CAD/CAE的异模多腔塑料模具的优化设计方法。并通过实际的加工、装配和试模验证了优化方法的可行性。同时结合实际加工状况分析在模具装配、试模过程出现的各种成型问题,找到了相应的解决方法。     

注塑成型模内电子技术的研究现状及发展趋势

模内电子(IME)技术作为国际前沿的模内注塑一体成型技术,将模内装饰(IMD)技术和印刷电子技术相结合,集成了外观装饰和内在电气功能,提升了设计自由度,同时实现了轻量化和空间节省,并具备后期可拓展功能和批量生产后低成本的优势。本文论述了IME的关联基础技术IMD和印刷电子技术,介绍了IME的工艺步骤,对IME开发的关键因素进行分析研究,同时介绍了IME技术项目实施取得的成果及其应用前景,最后指出了IME技术产业化应用仍需克服的挑战。IME技术对改变汽车和消费电子等行业格局,推动我国电子行业的变革和创新有着重要的价值。     

锁模力监测技术及其在注塑成型中的应用

系统介绍了锁模力监测技术,并通过一个具体实例演示了其在注塑成型过程中的应用。结果显示:利用锁模力监测技术对注塑成型过程中的锁模力进行优化,可以在提高制品质量的同时有效降低生产成本。     

薄壁注塑成型中的变模温控制技术

介绍了薄壁注塑成型中存在的主要问题,阐述了变模温控制技术在薄壁注塑成型中的重要性,综述了当前各种变模温控制技术的原理及其在薄壁注塑成型中的研究与应用进展,并展望了未来薄壁注塑成型中变模温控制技术的发展趋势。     

注塑成型收缩率影响因素的分析

在分析注塑成型收缩的基础上,结合注塑制品的生产实际和模具设计要求;讨论了注塑成型中的材料特性、模具结构设计及成型工艺条件等因素对制品的影响及各因素间的相互关系。     

注塑工艺参数对模腔压力分布的影响

模腔压力曲线是产品品质的综合指标。探讨了模具温度、熔体温度和保压压力对模腔内各点压力大小的影响规律,并使用各点的时间压力曲线,对其各点的压力曲线重合率进行了探讨。在此基础上,分析了模具模腔内不同点的压力分布和制品品质之间的关系。结果表明,各点压力曲线越接近,制品品质的均一性越好;模拟计算使用模流分析Moldflow软件,所得结果对于研究模腔压力变化,监控产品品质,保证产品一致性具有重要的参考意义。     

Influence of Geometrical Factors on Cavity Pressure During the Injection Molding Process

The influence of the geometrical factors of plastic parts (shape factor, thickness, length/thickness ratio, and section changes) on the behavior of the cavity pressure during the injection process was studied. The instrumentation of injection molds was proposed, placing pressure transducers in the more critical zones of the parts. The evaluation of the molds was made using solid modelator and simulator software of the injection process with different polymers. The geometric factors determine the processing conditions to be used, the behavior of the cavity pressure during filling and postfilling phases, the cooling, and the dimensional stability of the part.     

气体辅助注射技术及其他介质辅助成型最新进展

概括地介绍了传统气体辅助注射技术的工艺及它的优缺点。并详细地介绍了气辅注射过程中的一些改进方法,如:外部气辅注射、局部气辅注射、振动气辅注射等,及运用其他介质的一些辅助成型方法,如:液体辅助注射(水辅注射)等新技术。     

热固性塑料注射成型 (四)反应注射成型(RIM)与增强反应注射成型(RRIM)

论述了反应注射成型 (RIM )与增强反应注射成型 (RRIM )、注射成型的方法、工艺、设备和模具设计方面的问题     

注射成型技术研究进展

简要介绍了注塑机的发展过程、结构和特点,重点介绍了反应注射成型、气体辅助注射成型、水辅助注射成型、动态注射成型等几种新型注射成型工艺的原理、特点及应用。最后展望注塑机和塑料注射成型技术的发展。     

气辅注射成型的CAE技术

本文介绍了CAE技术在气辅注射改型中的应用及其意义，并阐述了CAE软件的基本组成，同时介绍了国外著名的塑料成型过程分析软件Moldflow Plastic Insight3.0。     

微注射成型与微分注射成型技术

综述了国外微注射成型设备的发展历史,国内微注射成型设备的最新进展以及国内学者在微注射成型基础理论领域的研究进展,对现有微注射成型技术进行了系统地比较;提出了一种微型制品成型的新技术--微分注射成型技术,阐述了基于熔体泵的微分注射成型的成型机理,提出了一种利用常规注塑机进行微制品高效注射成型的实施方法。     

利用CAE确定精密注塑成型模具的型腔尺寸

对CAE分析的收缩结果进行了评述。给出了利用不同收缩率确定型腔关键尺寸的方法。考虑了模具受热膨胀和型腔压力对型腔尺寸的影响。利用Moldflow预测成型时的型腔压力,并用AN-SYS计算型腔压力导致的尺寸变化,给出了分析实例,为精密注塑成型模具型腔尺寸的确定提供了依据。     

振动注射成型技术研究

对本课题组多年来进行的动态保压注射成型、剪切振动注射成型和压力振动注射成型研究进行了简要总结。振动注射成型不仅能改善聚合物熔体的高黏度、难流动、压力传递难等工艺问题,还能部分挖掘出聚合物材料的力学潜能,达到自增强,具有重要的理论意义和实用价值。     

基于产品模型重构的注塑模型腔尺寸修改方法研究

运用现有的CAD软件设计注塑模时对注塑件变形的问题考虑不够全面,只能提供统一的收缩率,无法满足同一方向上收缩不均的复杂零件的设计要求。针对这一问题,以Moldflow软件为数据测量平台,对注塑件的变形进行模拟仿真,提出了一种基于模型重构的模具型腔尺寸修改方法。这种模型重构的方法能很好地改善了型腔与塑件之间的配合关系,精确灵活地控制塑件的不均匀收缩,从而提高了塑件尺寸精度,达到了减少修模的目的。