液态烃脱硫醇装置的工艺改造

通过对洛阳石化总厂二联合车间液化气脱硫醇装置生产中暴露出的液化气铜片腐蚀不合格问题进行分析,找出生产不平稳的因素,对脱硫醇装置工艺改造内容进行了总结。     

液化气深度脱硫醇技术的应用与分析

采用“液化气深度脱硫技术”,对液化气脱硫醇装置进行改造。改造后脱硫醇装置运行半年来,操作平稳,总硫脱除效果稳定。进料混合液化气的总硫在400～600mg／Nm3范围内,精制后总硫平均低于10mg／Nm3,产品铜片腐蚀合格,MTBE硫含量均低于0．005％。彻底解决了MTBE总硫高,影响93。汽油调和的问题。     

渤海油田某终端液化气撬装脱硫工业应用总结

介绍了渤海油田龙口终端处理厂液化石油气撬装干法脱硫装置、 工艺及运行情况.分析原料液化气铜片腐蚀不合格的原因,介绍了铜片腐蚀抑制剂应用中出现的问题,进一步提出干法脱硫的工艺及催化剂的选择,对撬装干法脱硫工业应用情况进行了总结.结果表明该装置具有操作灵活,工艺简单、设备投资少、能耗低等特点,能有效解决液化气铜片腐蚀不合格...     

煤直接液化液化气不合格原因分析

对中国神华煤制油化工有限公司鄂尔多斯煤制油分公司生产液化气铜片腐蚀不合格原因进行了详细的研究分析,分析腐蚀是由于原料煤硫含量上升导致产品液化气硫化氢和有机硫含量增加和煤液化加氢深度不足导致的有机硫转化率不足所致,对原料煤硫含量进行了控制并对液化气加工工艺参数进行了优化后生产出合格液化气。     

催化脱硫醇汽油腐蚀不合格原因探讨

通过大量的实验数据分析及研究，指出武汉石油化工厂催化脱硫醇汽油铜片腐蚀不合格的原因是由于乳化带碱、沉降分离不好造成的。     

MTBE装置试生产期间产品质量不合格的调查分析及应对措施

介绍了惠州炼油MTBE装置的工艺流程及开工过程,对装置试生产期间MTBE产品质量出现不合格的原因进行了调查分析,并有针对性地采取了一系列有效措施,最终解决了MTBE产品纯度低的问题,使产品中MTBE纯度稳定在98%以上。     

催化脱硫醇汽油腐蚀不合格原因探讨

通过大量的实验数据分析及研究，指出武汉石油化工厂催化脱硫醇汽油铜片腐蚀不合格的原因是由于乳化带碱、沉降分离不好造成的。     

液化气产品存在的问题与对策

针对液化气产品铜片腐蚀不合格以及油渍试验不通过、残留物超标的现象,从腐蚀物的过程来源、种类着手,通过工艺过程分析与机理分析的方法,阐述了生产中存在的问题,指出工序中未脱净的H2S、甲硫醇转化成元素S是造成铜片腐蚀的主要原因,阐明了如何保证液化气产品合格。     

液化气腐蚀的原因分析及解决措施

针对某公司液化气铜片腐蚀不合格的现象,对引起液化气腐蚀的原因进行了分析。采取优化吸收稳定系统操作、提高轻烃回收装置吸收稳定系统的操作压力、降低系统操作压力波动等措施后,问题获得解决。液化气腐蚀不合格的主要原因是液化气油渍不合格,液化气中携带胺液。用1.0MPa蒸汽替代0.4MPa蒸汽,并对胺液分离罐的液位进行控制,基本上解决了液化气腐蚀问题。     

产品精制装置胺液发泡的工艺调整及应对措施

某公司1.38 Mt/a产品精制装置液化气脱硫、脱硫醇系统受胺液发泡困扰,造成装置纤维膜接触器压差上涨、装置碱渣排放量增加、下游气体分馏装置原料带液、MTBE装置催化剂失活等方面影响。大检修期间,通过对液化气脱硫塔改造,开工后液化气脱硫塔采取塔下界位控制、降低贫胺液进料量、降低脱硫醇罐界位、降低碱液循环量等工艺调整措施,液化气带胺液量大幅降低,液化气水洗水质量、气体分馏装置原料液化气带液、MTBE装置催化剂失活等影响大幅改善。     

液化气铜片腐蚀原因及解决措施

本文就引起液化石油气（LPG）铜片腐蚀不合格的原因进行了分析，对JX－1A精脱硫剂工业应用效果进行了探讨，结果表明JX－1A精脱硫剂在解决了LPG铜片腐蚀不合格方面有很好的效果。     

航煤银片腐蚀不合格原因及对策的浅析

通过对加氢装置精制航煤银片腐蚀不合格的原因进行分析,认为单质硫和硫化氢的存在是造成银片腐蚀不合格的直接原因。结合装置的实际生产情况,对造成精制航煤中含有单质硫和硫化氢的原因进行了分析,并提出了相应的措施来保证银片腐蚀的合格,在实际生产中取得了较好的效果。     

3#喷气燃料腐蚀快速检测方法探讨

铜片腐蚀是3#喷气燃料一项重要的控制指标。目前的试验方法 GB/T5096分析时间在2.5h以上,如过程生产中出现不合格现象,不能及时被发现并阻止对成品罐污染,对指导装置生产具有滞后性。本文通过对不同检测方法比较试验,寻求一种快速反映腐蚀不合格的方法,及时有效指导装置生产。     

煤直接液化产液化气铜片腐蚀不合格原因分析及解决措施

煤直接液化产液是国家重要的战略技术储备之一;其中的铜片腐蚀将影响工艺加工过程,本文对铜片腐蚀不合格的原因进行了分析,提出了解决问题的具体方法.     

解决液化气铜片腐蚀问题探讨

对加氢裂化装置解决液化气铜片腐蚀不合格问题进行了总结,加氢裂化装置通过优化脱乙烷塔操作、增加液化气精脱硫设施、更换液化气聚结器滤芯等手段,使液化气铜片腐蚀从3级降到1级。     

MTBE催化剂失活原因及解决方案

MTBE广泛的应用于汽油产品的调和,是近些年发展最快的石油化工产品之一。针对MTBE装置在运行过程中遇到的催化剂使用寿命短的问题,从仪器角度分析催化剂的失活原因,引起催化剂失活的最主要问题是:催化剂的活性中心的氢离子被碱性阳离子取代;催化剂上的磺酸根脱落;催化剂微孔被堵塞。分析了对应的解决方案。青岛炼化的MTBE装置前两个周期较短,但从2011年7月对MTBE装置的改造后的运行情况看,效果十分显著,延长了催化剂的使用时间,提高了MTBE装置的运行周期。     

MTBE催化剂失活原因分析及对策

国内MTBE装置大多由于催化剂中毒失活,其运行周期往往不能与全厂的生产周期同步,对全厂生产造成一定影响。本文结合MTBE装置实际运行情况,分析确认了醚化催化剂失活的主要原因,并采取相应的处理措施,取得了良好效果。     

固定床无碱脱硫技术在液化气脱硫中的应用

由于原料油繁杂,厂里生产的民用液化气中有机硫含量较高。装置原采用醇胺溶剂脱除大部分H2S后再采用碱洗、水洗工艺,有机硫难脱除,液化气个别质量指标如铜片腐蚀不稳定,经常不合格;同时碱渣的处理也较困难。通过对原液化气脱硫工艺进行改进,采用液化气固定床无碱脱硫工艺及相关催化剂、脱硫剂,液化气中总硫含量由脱前的237.1mg/m^3降为脱后的104.4mg/m^3左右,主要是降低有机硫,总硫脱除率达到≥50%,液化气铜片腐蚀100%合格。     

化工型MTBE装置催化剂失活原因及对策

中韩(武汉)石油化工有限公司MTBE装置使用的催化剂是强酸大孔阳离子交换树脂,由于装置停工换剂所需时间较长,对经济效益会带来较大影响,因此延长催化剂使用寿命是MTBE装置降低生产成本获得最大利润的关键。本文结合化工型MTBE装置生产流程对催化剂失活的原因进行了分析,并提出了相应的对策。     

80 kt/a MTBE装置开停工过程中的优化措施

甲基叔丁基醚(MTBE)作为主要的燃油添加剂,近年来其产能持续扩张,但其未来会受到乙醇汽油在全国推广应用的冲击,提出MTBE装置今后的几条出路,不过,无论MTBE装置今后的出路如何,立足于现阶段在运装置,提高MTBE产品的质量、节约环保、安全生产更为重要。为此,结合中国石油四川石化有限责任公司80 kt/a MTBE装置的实际情况,阐述装置开工时醚化催化剂醇洗后废甲醇的回收利用措施、开工过程中减少或避免不合格MTBE产品产生的优化技改措施,以及开停工过程中安全方面的技改措施等。一系列优化技改措施落实后,保障了MTBE装置的安全、稳定、优质、长周期运行。