对标管理在宝钢节能减排工作中的应用

宝钢自建厂以来,通过与日本新日铁、韩国浦项及中国台湾中钢公司等世界一流企业持续开展对标活动,有效提升节能减排管理水平,取得了显著成效,先后被授予国家“节约能源一级企业”、“上海市节能先进企业”、“上海市节约用水先进单位”、和“国家环境友好企业”等称号。2007年实现吨钢综合能耗670kgce/t—s、吨钢耗新水3．64t/t—s、万元产值能耗1．34tce／万元,     

氮气泡沫在塔河强底水砂岩油藏的应用

塔河油田砂岩油藏具有强底水、埋藏深、温度高、矿化度高等特点,强底水是其主要特征之一。为了探索此类油藏治理方案,2014年在塔河油田二区东区块和塔河九区三叠系油藏进行了氮气泡沫吞吐、调驱技术的应用。氮气泡沫技术是通过向油井中注入氮气,同时注入泡沫剂,改善调剖、驱替能力,对边底水油藏压水锥、提高采收率。现场进行了TK907H、TK923H两口井的单井吞吐试验和TK202H井组调驱试验。试验结果表明:TK907H井组驱替效果优于单井吞吐效果,TK923H井单井吞吐效果不明显,这俩井组累计产生费用273.5万元,增油4942.7t,折算吨油成本553.3元/t;TK202H井组三轮次氮气泡沫驱替累计产生费用377.1万元,增油1132.6t,吨油成本3329.5元/t,氮气泡沫体系的适应性、有效期有待进一步提高。     

转炉COMI技术对冶炼过程铁损失的影响研究

主要研究了转炉顶底复吹CO₂工艺(COMI技术)对冶炼过程铁损失的影响,综合考虑了渣中铁损失、烟尘中铁损失等对转炉铁损的影响。首先基于CO₂参与炼钢氧化反应的热力学和动力学研究,分析了喷吹CO₂对转炉冶炼的影响;其后,在一座120 t转炉进行工业试验,通过对渣中FeO含量、粗灰产量、冷却剂用量的综合分析,研究了应用转炉COMI技术对120 t转炉冶炼过程铁损的影响。工业试验结果表明,转炉顶吹混掺CO₂总量为200 m³/炉(标准),CO₂试验炉次相比常规冶炼炉次的炉渣(FeO)含量平均减少了0.61%,则渣中铁损减少了0.1 kg/吨钢,粗灰产生量减少了94.88 kg/炉,粗灰产生量降幅达到21.4%,则粗灰中的铁损降低了0.5 kg/吨钢,烧结矿消耗量减少了5.93 kg/t。最后,在综合分析渣中铁损、粗灰中的铁损和烧结矿消耗量,使用COMI技术可以降低铁损3.54 kg/t。     

多晶莫来石纤维砖在加热炉的应用实践

柳钢热轧板带厂2032生产线1号加热炉应用多晶莫来石纤维砖作为保温材料的效果。应用结果表明,吨钢焦炉煤气消耗可减少0.22 m³/t,不仅有明显的吨钢煤气消耗降低,还保护了炉膛内浇注料耐火层,减少了炉顶热量逸散,改善工作环境,且施工过程简易省时,具有一定的推广使用价值,且节能环保效益显著。     

蓄热式高温空气燃烧技术的应用(2)

3蓄热式高温空气燃烧技术的推广应用 1998年,全国的钢产量达1.14亿t,全国冶金行业的加热炉达千座以上,年处理钢坯上亿t,目前我国轧钢加热炉吨钢平均能耗为60 kg标煤,国际先进水平的加热炉吨钢平均燃料单 耗为51kg标煤.     

氧气射流对电炉熔池搅拌的研究

根据新冶钢四炼钢8号电弧炉实际冶炼工况,建立了用于模拟计算的模型。采用数值计算方法对炼钢电弧炉内氧气和钢液的流动状况进行了数值模拟。分析模拟结果可得出如下结论:氧气经过拉瓦尔管后,最大速度671 m/s,吨钢比搅拌功率为6 507 W/t;氧气射流在流动过程中速度不断衰减,熔池表面处氧气的最大速度约121 m/s,比搅拌功率为1 799 W/t;炉内钢液受氧气射流搅拌后具有的比搅拌功率50 W/t;若取拉瓦尔管入口处氧气比搅拌的功率为100,则拉瓦尔管出口处氧气、熔池表面处氧气和炉内钢液具有的比搅拌功率分别71.70、19.82和0.55。     

顶枪供氧强度对复吹转炉冶炼效果的影响

通过理论计算、数值模拟和工业试验方法对50 t转炉氧枪进行研究,优化了氧枪的马赫数、喉口直径和夹角,供氧强度由原来的4.50 m~3/(t·min)(标准)提高到4.58 m~3/(t·min)(标准)。生产实践表明,转炉吹氧时间降低了153 s,吨钢耗氧量降低了10.45 m~3,吨钢渣料消耗降低约15.75%。     

大型转炉多品种高效生产实践

转炉冶炼周期是衡量转炉炼钢水平的综合技术指标之一，与转炉钢产量、炼钢操作工艺、钢水质量以及设备作业率紧密联系。某钢厂针对转炉冶炼效率开展了包括，高效底吹、高效供氧、快速出钢、高效溅渣护炉等一系列的技术攻关，研究发现：将底吹供气强度从0.06 m³/(t·min)提高到0.16 m³/(t·min),通过溅渣护炉与激光测厚技术相结合，控制炉底高度在合理范围之内，兼顾底吹效果与炉底维护，炉龄区间控制在5 000±500炉左右，碳氧积最优可达到0.001 36的平均值；将供氧强度控制在3.5～4.0 m³/(t·min),可以满足冶炼前、中、后期成渣和脱磷的需求，将供氧时间从15.7 min缩短到14.4 min。通过一系列技术攻关，钢厂生产能力得到大幅提高，突破了3座转炉日产百炉的目标、实现了月产86.2万吨钢水、具备了年产量近千万吨的能力。     

5吨电弧炉节电措施

一、前言我厂一台公称容量5t的年产2.5万吨钢的电弧炉是1986年10月投产的,投产以来的生产实践证明,这台电弧炉的各项技术指标达到和超过了国内同类型的设计指标.特别是每炉钢产量达到了平均13t的水平,在连续供电生产的情况下,平均吨钢电耗为538kWh.实际每炉产量比标准5t炉平均炉产量超出4t,达到了相当于10t容量标准炉产量水平.吨钢电耗亦     

制浆造纸企业清洁生产审核方案的探讨

以3家造纸厂的清洁生产实践为例,在清洁生产审核过程中,发现制浆造纸企业存在的共性问题,提出"节能、降耗、减污、增效"为目标的清洁生产审核方案,并探讨其在技术和环境方面的可行性。方案实施结果表明,吨纸用电消耗可减少28.9 kWh/t,吨纸蒸汽消耗可减少0.1 t/t,吨纸用水消耗可减少0.15 t/t,可节省废纸0.94 kg/t,COD减排0.05 kg/t,年收益340万元/a。     

对“仿三资”和“三资”企业节能工作的调查

上海第三钢铁厂是比照“三资”企业管理模式的改革企业(也称“仿三资”企业),上海耀华皮尔金顿玻璃有限公司是中英合资企业。这两个企业随着企业改革的不断深化,节能降耗工作出现新局面。去年1～9月,上钢三厂吨钢综合能耗达449kg 标准煤,转炉分厂实现了全连铸生产,钢收得率提高9%,均突破历史最好水平,共节能8522吨标准煤,超额完成年度节能计划。耀华皮尔金顿公司1991年重油单耗为12.96kg/t 重量箱,比英方设计要求13.49kg/t 重量箱下降3.9%;电耗为11.62kWh/t 重量箱,比英方设计要求19.6kWh/t 重量箱下降0.7%,均创1988年投产以来历史     

降低电弧炉冶炼电耗的实践

电弧炉炼钢是以电能转化为热能来熔化废钢去完成炼钢任务的。因此,在冶炼过程中要消耗大量的电能。对冶金企业来说,电弧炉是能耗大户,俗称“电老虎”。目前,由于我国的能源紧缺,电力不足,降低电弧炉冶炼电耗已成为我们国家,特别是冶金行业节能降耗的重点。西钢炼钢厂是60年代建成的老厂,有3吨电弧炉两座,变压器为2200kVA,平均出钢量6.39t,年产1.9万吨。从投产以来,由于种种原因,电炉冶炼电耗一直居高不下,1991年为708kWh/t(详见表1),成为公司节能降耗的一大。难题1992年开始做了一些尝试,从抓节能降耗人手,强化了科学管理,不断改进操作工艺,进行技术改造,取得了较好的效果。电炉冶炼电耗1992年为579kWh/t,1993年1～8月份为509kWh/t,工序能耗由原来的415kg标煤/t降到293kg标煤/t。     

钢铁企业能源消耗指标浅析

１前言 能源消耗是工业企业中最重要的资源消耗指标之一,直接关系到企业的生产经营和成本效益。我国钢铁企业能源消耗指标主要用吨钢能耗表示。吨钢能耗是反映钢铁企业（工业）能源消耗和能源利用状况的重要技术经济指标,它能大致反映出钢铁联合企业钢铁生产的技术水平、原燃料条件和管理水平等。按照国家统计局和国家冶金局的规定,我国吨钢能耗有反映企业能源消耗的吨钢综合能耗和用于钢铁联合企业间能耗对比的吨钢可比能耗,二者有何区别,以及我国吨钢能耗与国外吨钢能耗有何差别,笔者对此予以说明。２吨钢综合能耗的含义 企业吨钢综…     

45 t电弧炉转炉化改造与生产实践

电弧炉炼钢具有能量效率高、可调节性能好等优点,然而相比于转炉炼钢其冶炼时间较长,电弧炉转炉化操作能够有效降低电弧炉冶炼电耗,缩短冶炼时间,是实现电弧炉高效冶炼的重要途径之一。针对某钢厂45 t电弧炉转炉化过程,基于理论计算分析电炉转炉化中合理的铁水比例及高铁水比下冶炼操作工艺特点,并结合实际铁水温度与成分数据,确定铁水比应当控制在78%～88%范围内。通过设备改造、生产组织优化、工艺操作调节等方式优化电弧炉转炉化改造后的生产过程,最终确定有利于电弧炉冶炼的最佳兑入铁水比例为83%左右。此时45 t电弧炉完全实现转炉化操作,冶炼周期缩短了6.84 min,吨钢冶炼成本节约107.26元/吨坯,设备故障与热停时间缩短5 min/炉,同时减小了员工的劳动强度,取得了明显的经济效益。     

改善T91钢纯净度的相关研究

以某钢厂T91钢生产实践为依据,生产流程为60 t电弧炉→AOD→LF→VD→240 mm×240 mm方坯连铸。钢中存在两种夹杂物形态,尺寸分别为10~200μm的块状Al2O3夹杂和直径≤33μm圆球状夹杂物。分析夹杂产生原因结果显示,块状Al2O3夹杂是随LF炉精炼过程的钒铁合金化操作混入钢水中,通过将钒铁合金化操作前移到AOD出钢至LF炉精炼初期期间予以解决。而圆球状夹杂物是钢水中的镁铝尖晶石与炉渣结合后形成的,改善是将AOD出钢炉渣碱度提高至2.0以上,AOD出钢脱硫率达到90%以上,从而提高炉渣吸附夹杂能力。     

热轧吨钢电耗预测模型建立及应用

本文基于热轧生产过程原始数据,对影响热轧吨钢电耗的影响因素利用Minitab软件中回归工具进行了相关分析,确定了影响热轧吨钢电耗的主要因素,并建立了吨钢电耗的多元线性回归模型,通过与重新选取的原始数据建立的模型进行对比,证明该预测模型具有较高的预报精度。     

电炉短网改造投入少、效益高

嘉兴钢铁集团公司有两台5吨的炼钢电弧炉,炉用变压器的容量各为4000kVA。其中的2号电炉1993年8月初投产时,电耗居高不下,吨钢电耗平均为584kWh/t,超过了公司下达的考核指标。为此,公司成立了2号     

坚持改革 不断开创新局面

1987年是首钢公司坚持改革,实行全面承包的第九年,这一年不但取得实现利润持续递增20%的显著经济效益,而且各项技术工作的技术经济指标取得了可喜的成绩。在节约能源工作方面,继续保持增产节能的好势头,吨钢可比能耗指标继续保持国内同行业冠军。1987年我公司的生铁、粗钢、轧材的产量都分别比上年度增产了4.2%、10.4%、10.28%;而能源的消耗增长率仅为6.8%,实现了增产节能的目标。1987年吨钢综合能耗比上年度下降3.23%,达到1337.3kg/t;吨钢可比能耗比上年度下降0.36%;达到868.86kg/t,并且一直保持着国内同行业的领先地位。1987年全公司12万职工在公司党委的正确领导下继续深化体制改革,扎扎实实地落     

真抓实干学邯钢 节能降耗提效益

1从数字中得到的启示1998年10月8日《中国冶金报》公布了部分钢铁企业1—8月份能耗及相关指标,兹将产量最大的八大钢厂有关数据列入表1．从表1中可以看出,产量规模位居第8的邯钢,在两个吨钢能耗指标上均接近宝钢而超过其它6户大钢,是非常引人注目和深思的．钢铁大户年耗能均在百万t标煤以上,是《节能法》中规定的重点管理用能单位的重中之重,一般考核两个吨钢能耗指标,而吨钢综合能耗因受企业工序范围和产品结构差别的影响很大,如钢前的矿石等原料或生铁等半成品完全自给或尚有商品生铁出售则指标偏高,如马钢、攀钢和包钢等单位,…     

优化轧钢冷却水水质的措施

分析认为导致钢材表面产生浮锈的主要原因是轧钢冷却水质指标异常。稀土磁盘处理能力不足、加药系统容量受限、药剂处理能力不足、水处理系统缺陷、淤泥清理周期长、水系统恶化严重是造成水质超标的主要因素。故总结实施加药系统升级、完善水处理设施、梳理管路、管理与制度优化等措施。结果表明,水质优化后,吨钢新水耗量减少0.22 m~3/t,电耗降低0.07 kW·h/t,钢材锈蚀情况得到缓解。