基于设计过程的数据模型研究

建立一种设计过程数据的获取和管理结构——设计过程数据模型。设计过程数据包括产品数据、过程数据和过程管理数据。建立设计过程数据模型的原则是便于数据展示、共享、复用和知识提取。采用XML技术管理的设计数据具有平台及语言的无关性和独立性，非常适合于表示数据、概念和上下文，并能很方便地被不同的使用者在不同的环境下重复使用，便于网络上的传输与共享，并可供整个产品生命周期重用。设计数据模型已在一个基于过程的计算机辅助设计软件原型系统中实现。     

设备故障诊断中的信息融合技术

简要综述了数据集成与信息融合的一般过程及融合结构。针对故障诊断过程，在数据融合与规则融合基础上，提出了灰色融合和模糊融合两种信息融合方法，并给出了并行决策融合模型。     

一种基于设计过程的工程数据库的研究及应用

针对标准件和复杂曲面中典型零件的设计过程，通过ADO控件实现VB与数据库的连接，建立可变数组，使CAD在进行设计工作的同时能够与数据库动态实时地交换数据，实现设计过程中的数据共享和重用，并对数据实行在线数据加载，减少重复输入工作，大大提高了设计效率和质量。     

基于同源数据融合技术的机械故障诊断方法

机械设备故障诊断技术是一项跨学科的新技术。本文将数据融合思想引入到故障诊断领域，并将神经网络技术和数据融合技术综合使用，通过信号采集、特征提取和识别决策几个过程，研究了基于同源数据融合技术机械故障诊断方法，并在实验中验证了些种方法的有效性。     

产品全生命周期分析中的数据处理方法

通过分析产品生命周期活动的信息构成，提出了专用数据，共用数据和公用数据的分布原则，并在此基础上提出了基于功能单元和过程的数据采集方法，然后针对汽车焊接线，利用统计学方法，如蒙特卡罗法等实现了生命周期过程的不确定性分析和敏感性分析，最后提出了一种改进的价值分析法，对一汽车外饰件进行了影响评价。     

弧焊过程智能检测分析系统的建立与应用

为研究弧焊过程电弧的稳定性和熔滴过渡的控制，研制开发了一套弧焊过程电信号智能检测分析系统。该系统由硬件检测电路和相关软件组成，具有信号采集、波形显示、数据统计分析、曲线拟合及数据存储功能。该系统通过焊接电压和电弧电流的采样数据所进行的统计分析能够获得反映焊接过程的特征数据，并通过对这些数据的分析可对焊接过程的质量进行有效的评定。     

汽车车体形貌的计算机自动检测与评价

提出应用计算机手段，从车体ＣＡＤ设计模型出发，自动确定测量点集，编制坐标测量机执行程序驱动坐标测量机沿优化无干涉路径进行测量，并在ＣＡＤ环境中对测量结果进行处理，比较实际数据与实际数据，从而得到车体形貌和尺寸误差。该方法可对改进车体设计模型和制造过程提供依据，并将设计与制造过程连接起来。     

修正时序法在石化装置数据校正中的应用研究

为了有效地克服传统统计检验和线性化处理方法进行过失误差侦破、数据校正与参数估计时存在的局限性，对现有过程测量数据校正技术进行了综合分析，探讨了数据分类、过失误差侦破和过程测量数据校正等问题，以具有代表性的化工装置和炼油装置为研究对象，提出了修正时间序列分析法，给出了时间序列分析法的基本思想、概率模型和特点，以及含随机误差的数据校正方法，并将时序法用于过失误差侦破。在大型化工装置的测量数据校正结果表明，该方法是实用性强、方便有效的数据校正新策略。     

面向对象的产品数据管理技术研究

为了对分布式产品协同开发过程进行有效管理，必须首先建立一个分布式的产品数据管理模式，以支持产品开发过程中各种应用工具对数据操作的需要，运用面向对象技术，在分析协同产品开发环境下对产品数据管理需求的基础上，设计了产品数据管理的对象模型，并提出了将对象模型映射到关系数据库的一种实现方法。     

基于FLEX的数据绑定技术在虚拟实验中的应用

构建Flex或者Adobe AIR程序时，数据绑定是最常用并最有用的特征之一。数据绑定是将一个对象中的数据同另一个对象中的数据关联在一起的过程。数据绑定技术为应用的不同层之间传递数据提供了便捷方法。     

传动系统CAD平台中数据处理方法研究

在传动系统CAD平台的设计中，涉及大量的设计数据和标准规范，从设计计算到图形输出都是以数据处理为中心来组织的。这里结合机械传动CAD系统设计过程的具体要求及其数据特点，采用了程序化和数据文件的方式来管理数据。重点论述了交互式输入、程序化处理和一维数表、二维数表的数据文件管理方法，并基于AutoLISP语言实现了整个CAD系统的数据管理。达到了数据利用率高、程序结构性好、模块性强的目的,减少了开发过程的复杂性。     

分数阶偏微分在工业机器人故障诊断中的应用

在移动设备的故障诊断中，检测仪器性能间的差异性会导致信息数据检测值间存在差异；位置的随机变化状态亦会导致检测信息传输过程中存在能量损失的差异。因此，工业机器人故障诊断过程中，信息数据会在设备性能和工作环境两种因素的共同作用下，呈现无规律可循的测量误差，影响故障诊断系统工作可靠性。本文在研究微积分理论及其在信息处理中应用特性的基础上，建立了基于分数阶偏微分的移动设备检测数据融合处理模型，并将其应用于制造系统中机器人检测信息数据的融合处理和故障诊断实验中。研究表明，分数阶偏微分算子在制造系统机器人信息数据的融合处理中，具有增强信号强度和提高检测数据精度的双重功能，可有效提高物流机器人故障诊断系统的可靠性。     

产品数据管理系统安全体系的研究

在分析现有产品数据管理系统功能体系结构的基础上，提出建立产品数据管理系统的安全体系。在保证数据的安全、过程的安全等方面进行了着重的论述，并阐述了应用于产品数据管理的数据保密、数字签名等具体技术。     

基于堆叠有监督降噪自编码的运行状态评价

本文针对非线性和噪声干扰的工业生产数据，提出一种基于堆叠有监督降噪自编码(SSDAE)的过程运行状态评价方法。首先，提出一种有监督降噪自编码模型，将状态等级标签引入到模型训练中，使得有监督DAE学习与过程运行状态密切相关的特征并具备较强的状态等级区分能力。其次，利用由多个有监督DAE模型堆叠而成的SSDAE提取过程数据中与运行状态密切相关的深层特征，并作为SoftMax分类器的输入建立过程运行状态评价模型。最后，将所提方法应用于湿法冶金过程运行状态评价，仿真结果表明，对数据按30%比例随机置零的方式进行损坏后，该方法的评价准确率高达95%,明显优于其他几种比较方法，验证了所提方法在强噪声干扰条件下良好的性能和可行性。     

数字化加工软件系统的开发和研制

研究数字化加工软件系统的功能和总体框架，介绍数据处理的简要过程和步骤，讨论数据预处理，数据光顺、曲面拟合、刀具运动轨迹生成和三维实体加工仿真的方法，并贯穿论述三维图形点编辑在系统中的功能和作用。     

WinCC C脚本在数据存储中的应用

为了解决监控系统中过程数据的处理，通过编写WinCC的Global Script C脚本，提出了一种新的过程数据记录方法。将过程变量按记录时间以及产品的型号、批号生成文本文件，使得对于过程数据的处理更为方便。该数据记录方法在实际工程应用中取得了良好效果，可以推广和移植到其他监控系统的数据记录中。     

主成分分析方法在轿车装配尺寸偏差中的应用研究

在分析轿车车体装配过程误差的基础上，根据车体制造从零件到白车身的装配过程知识，建立了白车身装配过程的树结构，并应用主成分分析方法从大量的CMM测量数据中将零件偏差分离为相互独立的几何偏差模式。针对整车总装过程中出现后桥装配干涉的实际案例，利用CMM测量和传统样架检测，运用主成分分析方法对与案例相关零部件的CMM测量数据进行了统计分析与处理，最终实现了对后桥装配干涉案例的误差源诊断，结果表明在冲压过程形成的零件偏差将保留于下游的装配过程中。     

基于贝叶斯分类器的液压泵故障分级诊断方法

矿用液压泵故障种类较多，其分类过程一直存在无明确标签特征量化，导致故障诊断精准性较差的问题。对此提出应用贝叶斯分类器的矿用液压泵故障分级诊断方法，采用动态统计滤波计算矿用液压泵运行过程中的正常数据、噪声数据的特征性相关值，根据噪声和其他数据信息量不同的特点，离散噪声数据以达到过滤的目的。考虑到矿用液压泵故障数据集中存在无特征标签的问题，为避免混淆，划分无特征标签数据状态，计算二者属于同种类别的概率值，并采用损失函数对其进行约束。建立贝叶斯分类器，让已知种类和未知种类的矿用液压泵故障数据集处于同一分类空间，计算二者的先验概率和证据因子，通过概率值诊断待检测数据与已知数据间的属性差异，并利用贝叶斯分类器划分的故障诊断等级实现矿用液压泵故障分级诊断。实验结果表明：所提方法矿用液压泵故障诊断精准度高，不同类型故障的特征捕捉性能强，实用价值高。     

变流器产品制造过程中的数据结构化研究与实现

在制造业中,生产过程中的加工数据、检查数据、试验数据三大类数据是整个制造过程的关键基础数据,掌握并运用好这三大类数据,可以促使企业生产过程质量提升和加工成本下降。文中重点介绍制造过程数据的现状及结构化实现方案,并以此建立公司制造过程基础数据平台,实现制造过程数据结构化、信息化,为生产组织、质量管控提供数据基础,进而为生产过程的数据分析和质量预警提供条件。     

网络化产品设计信息安全传输模型研究

产品设计信息在网络传输过程中易出现机密性、正确性和完整性丧失等安全问题。为此，本文探讨了安全通信的设计信息模型和实现该信息模型的数据加密技术和数字签名技术，并阐述了其具体实现过程。