S725D型半自动丝锥磨床

本机床采用多线砂轮磨削,可从淬火的光坯上直接铲磨出螺纹,最大磨削直径φ52毫米,磨削丝锥直径φ8～52毫米,磨削丝锥长度150毫米。该机床生产效率高,精度稳定,适合成批量磨削机用丝锥。     

凸模磨削裂纹的产生与预防措施

冲压模具的凸模在最终热处理后需要磨削,磨削时若选择不适当的工艺条件,便会在凸模表面上出现裂纹,这是一种很细的表面裂纹,它多与磨削方向垂直,有时也呈网状,其深度一般在 0.03～ 0.04mm以内。当凸模表面出现磨削裂纹后,裂纹尖端应力的奇异性和缺口的锐度效应,将严重影响凸模的疲劳强度,在交变载荷和冷热冲击下,细小的裂纹迅速扩展并造成凸模的损坏。因此,一方面要设法避免裂纹产生,另一方面也应有适宜的检验方法 (如采用铁粉法、荧光物质法等无损检测技术以及稀硝酸腐蚀法 )来检查凸模表面质量。 [1]产生磨削裂纹的原因 　　…     

零件裂纹实例分析

零件发生裂纹是一种无法补救的热处理缺陷,除报废之外,别无他法。因此,人们对裂纹形成的原因和预防措施十分重视。裂纹产生原因是复杂的,下面就有关几件零件裂纹进行具体分析。1.磨制滚丝模冷处理裂纹如图1所示。材料:Cr12MoV;规格M14×1.5;内径φ45mm,厚度40mm。热处理工艺过程:中温预热850℃,时间22min。高温加热1120～1130℃,时间11min。油中冷却至室温后清理表面油污做冷处理。冷处理后回火。500～520℃     

解决丝锥磨槽裂纹难题

全磨制丝锥生产线是我公司1988年从美国、德国引进。丝锥方头、沟槽都是淬火后磨削而成。由于丝锥沟槽磨削量太大（以M12为例,最大磨削量在3·1mm以上）,刃部硬度很高（63~66HRC）,部分规格丝锥在磨槽后,柄刃接合处会产生裂纹,造成废品,尤其以M8、M10和M12最为突出。     

垫板在数控切割中的应用

国产快走丝数控线切割机床,找正切割孔中心比较困难。而对于小孔(一般直径小于6mm)无法使用芯轴磨削外圆。尤其对于已经精加工过外圆的凹模和工件,仅靠磁钼丝无法保证切割孔与外圆的同轴度要求。在实践中,我们经常借用一块垫板来满足以上凹模和工件切割后的同轴度要求,现介绍如下。 一、垫板在切割小孔中的应用 如图1所示为我厂制造的一种加长圆凹模。凹模孔直径只有2.4mm,外圆18m6与2.4同轴度0.010,按照常规工艺制造本凹模,磨削φ2.4孔后,用φ2.4芯     

仪表丝锥的制造工艺

本文论述加工仪表丝锥（外径小于1mm）用的滚丝模结构、制造方法和仪表丝锥的滚丝工艺。     

磨削裂纹的产生与防止

淬火件尤其是渗碳淬火件磨削时常常出现磨削裂纹,它不但影响外观,还直接影响工件的质量.本文将对磨削裂纹的产生及防止作如下探讨. 1.什么是磨削裂纹磨削裂纹的形状很独特,一眼就可以看出,它与一般的淬火裂纹有明显不同,较轻的磨削裂纹呈垂直于磨削方向的平行线,称之为第一类裂纹。较严重的磨削裂纹呈龟甲状,又叫龟裂或第二类裂纹,其深度大致为0.05～0.20mm.当用酸腐蚀时,裂纹更明显可见,其另一个特点是,磨削前没有任何迹象,用磁力探伤也没发现有任何裂痕存在,它是磨削过程结束后才产生的,磨削裂纹如图1所示。     

M22机用丝锥产生裂纹的原因分析与探讨

在M22机用丝锥蒸汽处理后发现有批量的产品存在裂纹,经过分析认为:裂纹产生于机加工的磨槽工序,磨削过程中产生了加工变质层,导致产生了磨削应力。在机加工后,磨削应力转变成残余磨削应力,磨削应力以及残余磨削应力的本质是拉应力,应力在丝锥牙根处集中导致裂纹的产生和扩展。     

装配式丝锥

我厂加工锭脚螺帽用的丝锥,原为整体高速钢制成;这种丝锥的柄部比一般丝锥的长,所以浪费很多高速钢。最近王仁昌老师傅改进了装配式丝锥(如附图),它由高速钢头部1及中碳钢柄部2组成。两者由圆柱部分(φ14A/c)定位,由螺纹连接;圆柱部分及圆孔,均需经过磨削。件2上的内螺纹的外径、中径和内径,均按理论尺寸加大0.15～0.20公厘,以弥补线锥热处理后螺纹部分所产生的弯曲变形。丝锥头部应淬硬到RC62～65,杆部应淬硬到Rc20     

废旧模具的再生

液化石油气钢瓶封头的落料模(尺寸见图)在使用中,由于刃口磨损,使凸模尺寸变小,凹模尺寸变大。当凸、凹模的间隙超过0.8mm时,就得更换新模具,我厂自生产钢瓶以来,已报废4个凹模、1个凸模。为节约材料和资金,我们将已报废的模具进行改制,从而节省了资金2万多元,具体做法如下:将4个四模内腔进行磨削,尺寸扩大到φ645_0~(+0.07)mm,并配制一个新凸模,尺寸为φ644.7_(-0.07)~0mm。又将废凸模尺寸磨削到φ643.7_(-0.07)~0mm,并配制两个新凹模,尺寸为     

GCr15弧形支承块超细化处理

我厂某产品上的弧形支承块用GCr15钢制成,其尺寸为φ45×15毫米,要求硬度HRC62～65。按常规工艺820～850℃淬火,150℃回火,在磨削过程中产生磨削裂纹,有的虽未发现明显裂纹,但在运转试验时发生开裂现象。     

半自动攻丝器

该攻丝器是一种新型的孔螺纹加工工具。其(?)点综合了以往攻丝机和简易攻丝夹头的优点,体(?)小、通用性强、攻丝范围大、摩擦离合器有保护装置等。并能在钻床不反(?)的情况下,提拉钻床操作手柄,丝锥便可退出。此攻丝器结构如图所示。外形尺寸为φ72 × 170mm;攻丝范围在M3～M6之间;攻丝转速根据不同的丝孔直径,在60～80r/min间选择。它可提高工作效率数倍至数十倍。     

三脚合金顶锥在万能外圆磨床上的应用

我厂承担上海市隧道施工技术研究所的高压泥浆泵制造任务,其中有40只长232mm外径φ60~(+0.01)mm、内径φ40~(+0.01)mm、同轴度误差0.01mm、粗糙度Ra0.2μm的钢套需磨削加工。材料为40Cr,淬火硬度HRC40～50,经热处理后内外径变形甚多,直径要偏0.10～0.20mm、我开始做时采用常规方法,即头架用     

大丝锥淬裂及预防

热处理大刃具淬裂的机率较多,但如果采用的工艺得当或预防措施有力,是可以避免的。本文就以我厂生产的大丝锥为例,介绍如下。一、9SICr钢制M64×6和M80×6丝锥淬裂及预防我厂原来热处理大丝锥时,操作者参考本厂M4～M30丝锥的热处理工艺卡,按表1的工艺分级淬火,结果工件全部淬裂。经试验研究改进工艺和采取预防措施后,就保证了淬火质量和预防了淬火裂纹。其基本情况介绍如下。 1.裂纹发生情况原工艺路线为:整体淬火→检查硬度和显微组织→回火(180～200℃×2h)→检查硬度→局部回柄(盐浴炉820～830℃加热方尾后水冷)→检查方尾硬度和裂纹→磨削表面检查裂纹深度。检查结果:淬火硬度为HRC65;金相显微镜观察组织为稳晶马氏体,无脱碳现象;全部产品都有表面     

磨削定位螺钉的托架

M18×1.5的定位螺钉磨削加工尺寸如图1所示。φ18mm外圆起定位作用,φ16.97mm外圆是在滚丝机上滚压螺纹前的外径。车床工序结束后,由于在M131W万能磨床上磨削两个台阶外圆装夹和操作费时,工效不高。     

大型环状件的淬火与磨削

我厂制造过一套生产钢桶盖的大型冲模,其中凹模稍小、环状,内径φ650mm,外径φ760mm;凸模为稍小环状,这两件活均需淬火与磨削。但没有那么大的内圆磨床和热处理炉。最后我们土法上马在一台旧的滚齿机上成功地解决了这个难题,特介绍供参考。     

丝锥磨削裂纹的产生与防止

本文概述了9SiCr工兵钢手用丝锥淬火后在磨削加工过程中产生磨削裂纹的影响因素。通过工艺实验从热处理工艺和磨削加工方面介绍了防止磨削裂纹的工艺方法和工艺参数。     

解决圆角淬火曲轴磨削裂纹的措施

我厂是生产曲轴的专业化厂,年生产各种型号曲轴达10万根.在磨削圆角淬火曲轴时,发现在曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆角及挡宽端面处经常出现磨削裂纹.较轻的裂纹深度较浅,且深度基本一致;较严重的裂纹,为龟甲形成封闭网络状,其深度大致为0.03～O.15 mm.多数磨削裂纹与磨削方向基本垂直且呈平行线排列.一般条状裂纹比较有规律,少数磨削面带烧伤的裂纹则不规则.这是磨削圆角淬火曲轴时,存在的一个严重的问题.     

快捷取折断丝锥的方法

在制造行业中 ,经常遇到在轴端上攻丝 ,这些轴类零件大部分都通过了调质处理 ,具有高韧性、高强度 ,给攻丝带来了很大的难度。因此 ,常常发生丝锥折断现象。攻丝时折断的丝锥一般露出工件表面 2～ 3mm,如果采用冲子冲断丝锥 ,丝锥会崩裂 ,无法取出 ,造成工件报废。为此 ,我们采用了一种快捷取出断折丝锥的方法 (附图 )。　　 (1)用一根厚 2～ 31.轴　 2 .断丝锥　　　mm、长 150～ 2 0 0 mm的扁 3.扁钢　 4.焊缝　　　钢 ,在其长度 1/ 2处钻一孔 (孔的直径为丝锥的外径 ) ,再把扁钢套在断丝锥上 ,扁钢与轴端面留有 0 .5～1mm的间隙。(2 )用…     

大直径油缸浮动镗孔,滚压新工艺

图1所示的压力油缸是液压机的关键部件,其加工质量的优劣,直接影响到液压机的精度及使用寿命。以往我厂加工的各种压力油缸,一般都采用两种加工方法,即:①内孔在φ120～φ250mm、深500～1000mm范围内的油缸,采用深孔磨削的加工方法。②内孔在φ200～φ700mm、深1000～2000mm以上的油缸,采用镗床镗削,然后滚压的方法。在加工过程中,小直径采用深孔磨削的工艺,这样对于尺寸公