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为了解决锌冶炼铜渣综合利用的问题,研究了铜渣综合回收有价金属工艺,在生产一级品五水硫酸铜同时回收铅、锌、银、锗等有价金属。采用的工艺流程为:铜渣通过氧压酸浸使铜、锌、锗进入浸出液,铅、银留在浸出渣中,浸出渣送铅冶炼系统回收铅、银,浸出液经过冷却萃取回收锗、萃余液盐析结晶、逆流洗涤结晶、烘干产出五水硫酸铜产品,锌、镉在结晶母液富集之后返回锌冶炼系统回收,实现了资源的最大化综合回收。铜、铅、银、锌、锗回收率分别达到 96.87%、99.9%、97.88%、93.61%、61.72%。 相似文献
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某含铜砷金精矿采用硫酸化焙烧生产工艺进行处理,酸浸铜浸出率仅为86.03%,金、银氰化浸出率分别为92.00%、53.00%,有价金属金、银、铜回收效果均不理想。针对该含铜砷金精矿性质,采用三级工艺,即一级还原焙烧+硫酸化焙烧、二级酸浸浸铜、三级氰化浸出工艺进行处理,并优化了试验条件。结果表明:在最佳条件下,该含铜砷金精矿添加氢氧化钠10.0 kg/t,经过600℃、1.0 h的还原焙烧,焙砂再添加8.0%硫铁矿进行650℃、2.0 h的硫酸化焙烧,焙砂经酸浸浸铜,铜浸出率达到95.35%;酸浸渣经氰化浸出,金、银浸出率分别为96.13%、75.39%,指标较好,实现了含铜砷金精矿的有效回收利用。 相似文献
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某以银为主的多金属精矿,银以固溶体形态存在于方铅矿及闪锌矿中。直接氰化时,银浸出率小于10%,金浸出率小于50%,因此应先进行预处理以提高金银浸出率。结果表明,对含金、银、铜、铅、锌的多金属精矿,采用氨浸—氰化或氨浸—酸脱铅—氰化方案可以得到良好效果。在85~100℃、0.2MPa氧压条件下进行氨性浸出后,铜、锌浸出率分别达到99%及93.8%,铅转化率94.8%,再进行常规氰化,金、银氰化浸出率分别达到98%及99%。 相似文献
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某高铅锌复杂黝铜精矿富含铜、银,还含有铅、锌、锑等有价金属。通过现有类似工艺方案的比较和试验验证,推荐采用"半硫酸化焙烧—硫酸浸出铜、锌—盐酸氯盐浸出银、锑—次氯酸钠氧化浸金—碳铵转化回收铅"的综合处理工艺回收有价元素。验证试验结果表明,铜、锌、铅的总回收率均大于95%,银、金、锑的总回收率分别大于98%、94%和90%。该工艺中各操作单元大多已有工业应用的实践经验,工业化简单。 相似文献
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某高铅锌复杂黝铜精矿富含铜、银,还含有铅、锌、锑等有价金属。通过现有类似工艺方案的比较和试验验证,推荐采用"半硫酸化焙烧—硫酸浸出铜、锌—盐酸氯盐浸出银、锑—次氯酸钠氧化浸金—碳铵转化回收铅"的综合处理工艺回收有价元素。验证试验结果表明,铜、锌、铅的总回收率均大于95%,银、金、锑的总回收率分别大于98%、94%和90%。该工艺中各操作单元大多已有工业应用的实践经验,工业化简单。 相似文献
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根据硫铁精矿沸腾炉焙烧产物烧渣的理化性质,开展烧渣回收金、银、铜、铁试验研究。最佳酸浸条件下,获得酸浸渣渣率93.75%、脱Cu率27.08%、脱As率39.72%;酸浸渣最佳氰化条件下,获得金、银氰化浸出率分别为77.45%和49.15%,高于生产水平,氰化渣含Au 0.69 g/t、Ag 12 g/t、Cu 0.11%、Fe 60.69%、As 0.17%、S 0.49%,浸渣金、银品位均较低;采用BY代号药剂处理酸浸溶液,铜回收率达99.9%,铁回收率达72%。 相似文献
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《有色金属(冶炼部分)》1977,(12)
目前,国内外处理铜阳极泥提取有价金属,大都采用下述流程:水洗、硫酸化焙烧、蒸硒,浸出脱铜,然后在贵铅炉、分银炉中用火法富集贵金属,再进行银电解、金电解,分别获得成品银、金,最后从金电解母液中回收铂族金属。上述流程 相似文献
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采用一种新的烟尘处理工艺技术,综合回收分银炉精炼过程中产生的含银、含硒烟尘中的银和硒。该技术采用酸浸—浮选工艺,实现烟尘中银、硒与铅、铋、锑等杂质元素的有效分离。烟尘中的银浮选富集进入银精矿,硒则通过浸出进入溶液和浮选进入银精矿的方式加以回收。生产实践表明,银、硒的综合回收率分别达到95%、85%以上。 相似文献
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江城 《有色金属(冶炼部分)》2022,(7):24-29
氧压浸出工艺作为一种强化冶金技术,具有技术指标稳定、作业环境良好、生产成本较低的特点,且对黑铜泥中砷浸出效果优于常规氧压酸浸、氧压碱浸。采用氧压浸出工艺处理黑铜泥,探索了硫酸初始浓度、压力、反应温度、液固比、反应时间等对铜、砷浸出的影响。结果表明,在液固比8 mL/g、硫酸初始浓度80 g/L、反应温度120 ℃、氧分压0.3 MPa、反应时间2 h的条件下,铜、砷浸出率分别达到99.78%、97.08%,其中砷浸出率分别比氧化酸浸、氧化碱浸工艺高出7.79、9.76个百分点。是黑铜泥浸出处理工艺的良好选择,适合常规铜冶炼企业技术升级改造。 相似文献
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本文采用催化氧化酸浸—盐水脱铅—氰化的湿法方案处理含铜及铅的浮选金精矿,可综合回收金银铜铅,其浸出率分别可达到91、85、75及90%。 相似文献
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回收利用锌冶炼渣中有价金属,对冶金行业可持续发展具有重要意义。某锌冶炼渣中锌、铅、金、银含量较高,试验采用酸浸—碱浸—氰化浸出湿法梯级浸出工艺回收锌、铅、金、银。试验结果表明:在硫酸质量分数20%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,锌浸出率为90.31%;在氢氧化钠质量分数10%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,铅浸出率为93.37%;在氰化钠质量分数0.20%,液固比2∶1,浸出时间16 h的条件下,金、银浸出率分别为82.61%、92.39%。该湿法梯级浸出工艺实现了锌冶炼渣的综合回收。 相似文献
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目前国内从含铜、铅金精矿中提取金、银通常采用焙烧氰化法。该工艺不但可以有效地提取金、银,还可综合回收硫和铜。但对于铅、砷的含量要求比较严格,由于铅在工艺过程中以硫酸铅的形式存在于酸浸渣中,除增加氰化浸出成本外,还直接影响金、银的氰化浸出率。为此如何从酸浸渣中回收铅,一直是人们非常关注的课题。 相似文献
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研究了采用碱浸—氧化酸浸工艺从含铜、砷、铅的铜阳极泥中脱除杂质富集稀贵金属。结果表明:经氢氧化钠浸出,砷去除率为98.58%,铅去除率为38.63%;对碱浸渣再进行氧化酸浸,铜去除率达84.86%;金、银、硒、碲等稀贵稀散金属不被浸出而留在浸出渣中。相比传统处理工艺,废液中铜、砷共存问题得到解决,铜砷渣量大幅减少。 相似文献
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简椿林 《有色金属(冶炼部分)》2016,(3):6-9
采用配料—焙烧—酸浸—氰化工艺从含铜难处理金精矿中综合回收有价金属,铜、金、银的浸出率分别为95.15%、98.18%、65.20%。在实验室研究基础上开发出的金精矿独特配料技术,使得铜浸出率大幅提高,工程化应用后综合经济效益明显提升。 相似文献
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《中国有色冶金》2021,(5)
云南某冶炼厂在冶炼高铁高铟闪锌矿时产出铅银渣,该渣金属含量高,具有回收价值。目前针对此类型铅银渣的大部分处理工艺以火法挥发为主,存在有价金属回收率低、能耗高、污染环境等问题。该冶炼厂采用湿法对此铅银渣进行了银和有价金属回收的试验,分别探索了硝酸体系和硫酸体系的酸度、浸出剂氨水和亚硫酸钠用量对银和有价金属回收率的影响,最终确定采用铅银渣预处理-氧化焙烧-硫酸浸出-氨水络合-水合肼还原提银-海绵银熔铸工艺流程处理铅银渣。在较优的工艺参数下,生产指标可以达到如下效果:银浸出率 96%,银综合回收率 98%,铜浸出率达到99%以上,铟浸出率为80%以上,提银后终渣Pb含量高达45%,可作为下一步铅冶炼的优质原料。该工艺流程具有设备投资低、工艺控制简单、银回收率高的优点,而且可附加回收的伴生金属多,可为火法炼锌企业进行铅银渣综合回收银提供参考。 相似文献