含铜渣富氧侧吹炉熔炼冰铜工艺砷污染防治浅析

通过介绍利用含铜渣富氧侧吹炉熔炼生产冰铜工艺原理和砷元素毒理性特性,分析冶炼工艺过程中砷元素流向,剖析可能引起砷污染的工艺环节及途径,提出含铜渣富氧侧吹炉熔炼生产冰铜工艺过程中的砷污染防治措施,为今后类似工艺提供参考.     

铅冰铜中锡的测定方法

文章对铅冰铜中锡的测定方法进行了探讨,通过将干扰元素铜、砷、锑等进行有效分离,解决了以往铅冰铜锡测定终点不稳定的问题,通过多组实验对比证明该方法可行。     

氯化铁浸出铅冰铜的工艺研究

研究了氯化铁湿法浸出铅冰铜的工艺,主要分析了FeCl₃浓度、温度、浸出时间、鼓入空气等因素对浸出的影响,得出试验最优条件为:FeCl₃浓度400 g/L,液固比5∶1,温度75℃,时间7 h,空气流量150 L/h。此时铜的浸出率为92.5%,铅的浸出率为1.54%。     

铅鼓风炉富氧熔炼的生产实践

叙述了6．24m^2铅鼓风炉富氧熔炼的生产实践，对富氧熔炼与空气熔炼进行比较，指出了富氧熔炼生产中存在的问题。     

降低铅冰铜鼓风炉焦耗

结合豫光金铅股份有限公司熔炼一厂冰铜鼓风炉的生产实际,对降低冰铜鼓风炉焦炭消耗进行了分析。通过对原料成分、富氧浓度、渣型等参数的调整和对炉窑结构的完善,使鼓风炉焦炭消耗有了明显下降。     

铅浮渣反射炉提高冰铜铜铅比的生产实践

分析了影响铅浮渣反射炉冰铜含铅的主要原因,并在熔剂配料比、炉座结构及工艺操作制度等方面作出技术改进,改进后冰铜含铅大幅降低,冰铜铜铅比达到5.48∶1,取得了显著的效果。     

氯化溶浸法处理铅冰铜

探索高铅冰铜的湿法处理方法，提出了用三氯化铁溶浸铅冰铜，再用氯化钠溶液溶解氯化铅的新工艺，提取铅的同时，综合回收铜。     

硫酸-双氧水体系氧化浸出铅冰铜的试验研究

采用硫酸-双氧水体系氧化浸出铅冰铜,在分析试验原理的基础上,以锌铜铁浸出率为考察指标,重点探讨反应温度、双氧水浓度、反应时间、硫酸浓度对锌铜铁浸出率的影响。试验结果表明:在温度20℃、双氧水浓度40 g/L、反应时间120 min和硫酸浓度120 g/L条件下,锌浸出率为99.35%,铜浸出率为99.16%,铅、硫在浸出渣中富集含量分别提高8.5%和7.11%。有效实现铅冰铜中锌、铜与铅、硫的分离及铅、硫等在浸出渣中的富集。     

铅富氧闪速熔炼新技术

由北京矿冶研究总院提供主体工艺设备与设计、与灵宝市华宝产业有限责任公司合作开发的我国第一座具有完全自主知识产权的10万t/a铅富氧闪速熔炼厂于2011年5月10日在河南省灵宝市正式投料生产。入炉物料含铅约30%,闪速熔炼渣含铅8%～12%。经电炉贫化还原,电炉弃渣含铅小于2%、含锌小于2%、平均含银小于6g/t、含金小于0.1g/t、含铜小于0.1%。粗铅品位大于98%。闪速熔炼烟尘含铅大于65%、含锌小于3%,烟尘率8%～12%且全部闭路返回熔炼。铅回收率大于98%、金银回收率大于99.5%、总硫利用率大于98%。包括还原贫化电炉挥发锌的能耗在内,粗铅综合能耗213kgce/t。     

顶吹熔炼过程冰铜品位控制实践

介绍了Ausmelt"双顶吹"炼铜工艺,分析了熔炼过程不同物料入炉品位时冰洞品位的控制,得出熔炼过程合理的冰铜品位控制为:入炉品位≤20%,冰铜品位52%~55%;入炉品位≥20%,冰铜品位55%~60%。总结了熔炼炉工况、过程温度、热冰铜样断面形状颜色、电炉炉渣含硫变化等反馈来判断实时冰铜品位的操作经验。     

铜造锍熔炼工艺的选择及发展方向

本文对国内外铜业造锍熔炼主要工艺方法及特点进行全面分析和论述,旨在为铜业火法冶炼扩产改造提供参考。并结合国内大型铜业的工艺改造和生产实践情况,提出闪速炉熔炼可能成为火法炼铜厂造锍熔炼的发展方向,诺兰达法和澳斯麦特法是旧厂改扩建应重点考虑的方法。     

富氧底吹造锍捕金工艺研究

采用富氧底吹造锍捕金工艺处理复杂含铜、高砷金精矿,以提高金、银的回收率,减少废水、废渣的排放。研究影响造锍熔炼过程中金、银走向和在冰铜中富集程度的因素,并调整造锍熔炼工艺指标,降低炉渣中有价元素的损失。     

冰铜闪速吹炼工艺控制的理论与实践

通过化学反应分析了冰铜闪速吹炼中金属铜、炉渣、烟尘、炉结的形成机理及工艺条件;结合铜陵有色金冠铜业的生产实践,分析了闪速吹炼操作中工艺控制的要点和方法,并从理论上分析了闪速吹炼生产操作中的工艺问题产生的原因,对优化闪速吹炼的工艺控制及研究方向提出了建议。     

铜陵新建闪速熔炼-闪速吹炼项目概述

铜陵有色金属集团公司是新中国第一个铜生产企业。作为铜陵有色金昌冶炼厂技术升级改造和环境改善工程的一部分,正在建设一个年产40万t矿产阴极铜的新冶炼厂,采用奥托昆普闪速熔炼和肯尼科特-奥托昆普闪速吹炼工艺。本文简要介绍了该冶炼厂的主要设备和技术。     

圆形堆取料机在铜闪速冶炼中的应用

从圆形堆场堆取料机的基本结构、工作原理入手,对比了仓式存储配料方式与侧堆桥取式的不同。实践证明,圆形穹顶式堆取料机具有场地利用率高,所需要设备少,运行成本低,堆取料作业无需设备的相对移动,工作效率高,料层混合更加均匀,穹顶钢构形式更加节省基建费用等优点,能为闪速吹炼提供了良好的运行条件。     

铜钴冶炼渣还原造锍熔炼回收铜和钴

从试验上验证了铜钴硫化矿冶炼新工艺的可行性,并着重研究了新工艺中铜钴冶炼渣还原造锍熔炼阶段还原剂焦炭用量、硫化剂黄铁矿用量、熔炼温度和保温时间对铜钴回收率的影响。结果表明,加入铜钴冶炼渣质量分数6%的焦炭和20%的黄铁矿,在1 350℃熔炼3h,弃渣含铜、钴可分别降至0.12%和0.074%,产品铜钴锍中铜、钴回收率分别达到92.95%和89.95%。贫化渣主要物相为铁橄榄石(Fe2SiO4)和磁铁矿(Fe3O4),铜钴锍主要物相为硫化亚铁(FeS)、钴铁硫化物(Fe0.92Co0.08S)、吉硫铜矿(Cu8S5)。     

Flow and Heat Transfer Performance of Slag and Matte in the Settler of a Copper Flash Smelting Furnace

Simulation of two‐phase flow in a copper flash smelting settler with simultaneous tapping of slag and matte is carried out using Eulerian‐Eulerian two‐fluid model and the flow and heat transfer performance of slag and matte is examined. Detailed velocity vectors, temperature and volume fraction distributions are obtained. The results show that the small copper droplets will be suspended in the slag. When the droplet diameter is large enough, the slag and matte layer are clearly formed and the dispersion layer between the slag and matte layers becomes thinner at larger droplet sizes and its thickness remains nearly unchanged when the copper droplet diameter is larger than about 500 μm.     

铜冶炼工艺技术的进展与我国铜冶炼厂的技术升级

20世纪70年代以来世界铜冶炼工艺技术发展很快,出现了很多新工艺并应用于工业生产;20世纪90年代开始我国老的铜冶炼厂均先后进行了技术升级改造,进入21世纪后又建设了很多新的铜冶炼厂,均采用先进冶炼工艺;2008年以后国内自主开发的铜冶炼新工艺得到迅速推广应用。综述了世界铜精矿熔炼和铜锍吹炼的技术进展,回顾了我国铜冶炼厂技术升级的历程,总结了我国铜冶炼厂冶炼工艺选择的经验,对我国铜冶炼项目的冶炼工艺选择提出了建议。     

铜镍矿富氧侧吹熔池熔炼工艺

介绍了铜镍矿富氧侧吹熔池熔炼工艺、主要技术经济指标以及富氧侧吹熔池熔炼炉的结构。实践表明,采用富氧侧吹熔炼铜镍矿具有流程短、能耗低、环境好等特点。