过氧化氢氧化-亚铁盐沉淀联合工艺处理含氰尾矿试验研究

某金精矿冶炼企业含氰尾矿中总氰化合物及砷含量较高,采用过氧化氢氧化—亚铁盐沉淀联合工艺对其进行无害化处理,并对试验条件进行了优化。最佳试验参数:除氰阶段为过氧化氢用量2.0 mL/L,pH值6.0~6.5,反应时间2 h;除砷阶段为七水硫酸亚铁用量0.50 g/L,过氧化氢用量1.0 mL/L,pH值6.0~6.5,反应时间1 h。处理后的含氰尾矿压滤渣毒性浸出液中的总氰化合物和砷质量浓度均稳定低于HJ 943—2018《黄金行业氰渣污染控制技术规范》尾矿库处置标准要求,实现尾矿库堆存。     

某黄金冶炼企业高浓度含氰洗涤水净化技术研究

以某黄金冶炼企业含高浓度铁氰络合物和铜氰络合物的氰化尾渣洗涤水为处理对象,采用“酸化沉铜—亚铁盐沉氰—中和”和“硫化沉铜—亚铁盐沉氰—中和”工艺对洗涤水中氰化物进行净化,对最佳试验参数进行考察,并对2种工艺进行对比。在最佳条件下,2种工艺最终处理后洗涤水中总氰化合物质量浓度低于50 mg/L,铜质量浓度低于20 mg/L,铁质量浓度低于50 mg/L,达到洗涤回用水质要求。2种工艺均可实现铁氰络合物和铜氰络合物的高效分离,回收有价金属铜的同时,深度去除废水中氰化物,但工艺需严格控制反应条件,对反应设备和管理要求较高。     

因科法—亚铁盐联合处理某黄金矿山含氰尾矿试验研究

某黄金公司含氰尾矿中氰化物及重金属含量较高,采用因科法—亚铁盐联合工艺对其进行无害化处理,并对试验条件进行了优化。结果表明:最佳试验参数为焦亚硫酸钠用量15 g/L,催化剂硫酸铜用量0. 125 g/L,气液比400∶1,反应pH值7. 5～8. 0,反应时间3 h,硫酸亚铁用量15. 0 g/L,处理后的含氰尾矿滤渣毒性浸出液中的总氰化合物和砷质量浓度均低于HJ 943—2018《黄金行业氰渣污染控制技术规范》要求。     

黄金矿山含氰废水深度处理工艺研究及应用

黄金矿山含氰废水污染物种类多，处理难度大，采用“MVR—氯碱深度破氰—反渗透”联合工艺对浮选废水、混合废水2种废水进行中试试验，并进行了工业应用。结果表明：采用该工艺可实现废水中铜、铅、砷、汞等的达标去除，总氰化合物降至0.1 mg/L左右，COD降至40 mg/L以下，氨氮降至2 mg/L以下；直接处理成本较低，仅为57.90元/m³。项目的成功实施，形成了一套完整的黄金矿山含氰废水处理工艺，且成本低，推广应用前景广阔。     

催化氧化电解-芬顿络合沉淀法处理高浓度含氰废水的半工业化试验研究

根据某黄金选冶厂含氰废水性质和实验室试验条件,确定催化氧化电解-芬顿络合沉淀-生化氧化联合处理新工艺的最佳参数,并进行高浓度含氰废水的半工业化试验研究。结果表明,该工艺技术上是可行的,处理后废水中总氰化合物、COD分别低于0.5 mg/L和50 mg/L,且可回收废水中有价金属铜、金和银。该工艺是一种无二次污染的节能、绿色、环境友好的含氰废水处理技术,具有良好的推广应用前景。     

低浓度含氰炭浸尾浆处理工艺研究

某矿山采用碱性氯化法对氰化尾浆进行处理,该法漂白粉耗量大且氰化物去除不稳定。本文根据该矿山的现场工艺,采用加压氧化车间产生的酸化溢流液对该矿山氰化尾浆进行预处理,并优化了初始pH、反应时间、药剂用量等参数条件。在酸化溢流液预处理pH=9,不额外补加铜离子,W(Na_2SO_3):W(CN_T)=8:1,反应时间60 min条件下,总氰和游离氰根的去除效果最好,总氰去除率为99.74%,游离氰根去除率为99.85%,处理后的废水含总氰0.28 mg/L,含游离氰根0. 14 mg/L,符合《黄金行业氰渣污染控制技术规范(HJ 943—2018)》要求,并且消耗了酸化溢流液,降低了酸化溢流液中和石灰成本,取得了良好的处理效果和经济效益。     

含砷氰化尾渣的固砷试验研究

将含砷氰化尾渣经过破氰处理后,再进行固砷。考察了硫酸亚铁用量、反应时间及矿浆初始pH对固砷效果的影响。结果表明,较优的固砷条件为:每吨尾渣硫酸亚铁用量110kg、反应时间2h、矿浆初始pH=10。在此条件下,对得到的固砷渣进行了浸出毒性试验,浸出液中总砷含量0.32mg/L,小于2.5mg/L的控制限值,可进入尾矿库处置。     

甘肃某金矿含氰贫液处理及再利用试验

针对甘肃某金矿含氰贫液特点,分别采用因科法和碱氯法处理,并对试验条件进行了优化。试验结果表明:因科法去除氰化物效果较好,在含氰贫液p H值11、焦亚硫酸钠用量1 800 mg/L、不充气搅拌1.5 h条件下,处理后贫液中总氰化合物质量浓度由79.59 mg/L降至0.47 mg/L,低于国家废水排放标准规定的0.5 mg/L,处理后尾渣毒性浸出指标均达到国家尾矿库处置污染控制要求。含氰贫液循环利用于浸出流程不影响金的浸出。     

某金矿氰化尾渣无害化处理试验研究

针对某黄金矿山企业氰化尾渣特点,采用因科法对其进行无害化处理试验研究。试验对焦亚硫酸钠用量、反应时间、pH、气液比、矿浆浓度等影响因素进行了优化。在最佳试验条件下,处理后的滤渣毒性浸出液中总氰化合物质量浓度降至0.191 mg/L,氰化物去除率高达98.5%,满足HJ 943—2018 《黄金行业氰渣污染控制技术规范》中氰渣尾矿库处置标准。     

尾矿库氰渣淋溶废水深度处理工艺研究

针对黄金矿山尾矿库氰渣淋溶的低质量浓度含氰废水,采用OOT/OCT—BAF联合工艺进行处理。其试验结果表明,在进水总氰化合物为64.45 mg/L、硫氰酸盐为22.74 mg/L、COD为76.58 mg/L、铜为72.48 mg/L的条件下,当臭氧投加量为250 mg/L、臭氧投加量分流比为2∶1、BAF的废水停留时间为20 min、气水比为3∶1时,出水总氰化合物为0.02 mg/L、硫氰酸盐完全去除、COD为5.43 mg/L、铜为0.32 mg/L、氨氮为0.79 mg/L,出水达到《GB 3838—2002地表水环境质量标准》Ⅲ类水质。     

某黄金矿山氰化尾渣治理试验研究

针对某黄金矿山氰化尾渣开展酸化降氰试验研究,并对浓硫酸用量、反应时间等条件进行了优化,最终给出推荐工艺,即氰化尾渣调浆—酸化降氰—压滤工艺。在浓硫酸用量10 mL/L,反应时间1.0 h条件下,无害化处理后的氰渣达到HJ 943—2018《黄金行业氰渣污染控制技术规范》尾矿库处置标准要求,药剂成本约为11.00元/t氰渣。研究结果为该黄金矿山氰化尾渣无害化治理的工业应用提供数据参考。     

亚硫酸氢钠-空气法处理氰化尾渣试验研究

针对氰化尾渣除氰后滤渣毒性浸出液的总氰化合物浓度较高,无法满足技术规范要求的问题,采用亚硫酸氢钠-空气法处理氰化尾渣.本文通过试验,研究亚硫酸氢钠-空气法的最佳反应条件.结果表明,NaHSO3除氰最佳反应条件为NaHSO3用量6.00 kg/t,初始pH值为9.5,五水硫酸铜用量300 mg/L,不曝气,反应时间2 h...     

某含氰废水中重金属高效分离回收及治理试验研究

某黄金冶炼企业含氰废水中(亚)铁氰络合物、铜氰络合物质量浓度分别约为1 500 mg/L、510 mg/L,原处理工艺成本高,铜氰络合物与(亚)铁氰络合物不能有效分离。试验采用亚铁盐沉淀法-酸化法-过氧化氢氧化法联合工艺对该废水进行处理,并对试验条件进行了优化。该联合工艺有效去除氰化物的同时,实现了(亚)铁氰络合物和铜氰络合物的高效分离,且有价金属铜以沉淀形式回收。处理后废水中总氰化合物质量浓度低于50 mg/L,铜离子质量浓度低于50 mg/L,达到工艺回用标准要求。     

离子交换树脂处理含氰废水的试验研究

通过阴离子交换树脂对含氰废水的处理,使废水达到循环利用的目的.在试验研究过程中,使用LSD-263型阴离子交换树脂,其饱和吸附容量为12.08mg/ml湿树脂;处理后废水中总氰质量浓度可降至1.04mg/L,铜质量浓度可降至0.29mg/L;饱和树脂氰洗脱率为90.32%,铜洗脱率为81.80%,可满足生产需要.     

焦亚硫酸钠破氰-电絮凝法处理黄金生产废水

为积极响应国家提出的“大力发展和推广工业用水重复利用技术”的精神和“节能减排,保护环境”的号召,某金矿针对黄金生产过程中产生的废水的特点,确定了焦亚硫酸钠破氰—电絮凝法处理黄金生产废水的新工艺,并通过生产调试和试验对比,确定了破氰工艺条件为pH控制在8.5、焦亚硫酸钠用量为10 kg/t、破氰反应时间为6 h。当[Cu2+]在10~30 mg/L时,电絮凝工艺最佳条件为流量130~150 m3/h、电流6 500 A、电压24~25 V,经此工艺处理后的水质可达到企业回用标准进行回用。经进一步深度氧化可满足《山东省半岛流域水污染物综合排放标准》（DB37/676-2007）一级排放标准。该金矿采用焦亚硫酸钠破氰—电絮凝联合处理的新工艺对生产的废水进行处理后回用,实现了生产废水的重复利用。     

生物法处理冷轧高浓度含铬废水的中试研究

概述了微生物法应用于冷轧高浓度含铬废水处理的中试装置和工艺流程.选用彩涂和硅钢高浓度含铬废水作为废水来源,试验了微生物对不同含铬废水中Cr6 、T-Cr以及COD的去除效果.中试结果表明,生物法除铬工艺可适用于上述两种含铬废水的处理,二者出水中Cr6 的平均浓度分别为0.02 mg/L和0.04 mg/L,T-Cr平均浓度分别为0.71 mg/L和0.74 mg/L,满足废水排放标准(Cr6 ＜0.5 mg/L,T-Cr＜1.5 mg/L).同时,对于含较高浓度COD(＞3 g/L)的含铬废水,该工艺可去除60%以上的COD;对于含较低浓度COD(＜3 g/L)的含铬废水,COD去除率低于25%,投加絮凝剂是提高该废水COD去除率的有效途径之一.     

含砷含铁冶金废水Fenton氧化脱砷处理

采用Fenton预氧化-中和脱砷法对含砷含铁冶金废水进行净化处理,通过单因素试验分别研究了Fenton氧化剂用量、氧化时间对铁氧化率的影响,以及中和脱砷过程药剂用量、反应时间、搅拌速度和反应温度对脱砷效果的影响,并对最优条件的脱砷后液和中和渣与企业工艺参数进行对比。结果表明：向废水中加入5 mL/L过氧化氢(30%)预氧化5 min后,废水中Fe²⁺浓度从2.23 g/L降至0.01 g/L,Fe²⁺氧化率为99.55%。最优脱砷条件为：石灰加入量15 g/L、搅拌速率300 r/min、温度30℃、反应时间50 min,脱砷率为99.9%。中和渣毒性浸出试验结果为0.32 mg/L,满足危险废物浸出毒性鉴别标准(GB 5085.3—2007),实现砷无害化处理。     

含砷选矿废水治理研究及处理方案探讨

文章通过平江黄金洞矿业有限责任公司所产生含砷废水的特性研究,确定采用石灰破乳沉淀、絮凝沉降后再通过酸反调的工艺处理该选矿废水,处理水中的主要污染物pH＜9,悬浮物SS＜100mg/L,As含量＜0.5 mg/L,实现废水达标排放.     

次氯酸钠-氢氧化物处理钢铁工业含锌含氰废水的实验研究

以某钢铁企业高炉煤气洗涤水为研究对象,探讨次氯酸钠—氢氧化物对钢铁工业含锌含氰废水的处理效果。结果显示,次氯酸钠—氢氧化物沉淀法对含锌含氰废水有较高的去除率,最佳工艺条件为pH为9~10之间,温度为30℃,有效氯含量α=600 mg/L,搅拌反应时间为30 min,总氰化物和锌离子的去除率分别为99.74%和100%,达到国家一级排放标准。     

国外信息

斜生栅藻对含氰废水的生物降解生物法处理矿石选冶过程中产生的含氰废水已经成为一种成熟可行的工艺。一些藻类可以把氰化物作为它们生长所需的碳源/氮源,从而有效地降解氰化物。用斜生栅藻可降解含氰废水。废水取自金矿石选冶过程中的含氰废液,氰的质量浓度为77.9 mg/L。试验研究结果表明,在77 h内斜生栅藻