铜电解净液车间三段净化生产实践

烟台国润铜业电解车间采用净液一段脱铜+净液二段诱导法脱锑铋杂质+反应釜除镍+黑酸返系统的净液工艺。由于阳极板杂质含量高,生产能力又从年产6万t扩产到10万t,又需处理金银车间分铜液10 m~3(含Cu 55 g/L),净液能力不足。本文利用14个闲置电解槽,将净液改为三段净液,从而增加了合格阴极铜产量。     

分铜液净化渣中回收碲

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂一车间在处理铜阳极泥提取金银的同时,处理生产废水得到一种富含铋、锑、碲等有价金属的沉淀物——分铜液净化渣,其中有价金属价值在若干万元,随着贵冶铜产能的扩大,分铜液净化渣产出量将相应增大,其潜在价值将更大,本文介绍分铜液净化渣处理工艺流程,并确定最佳工艺条件。     

电解净液工艺处理铜阳极泥浸出液的生产实践及优化

金隆铜业有限公司技改前采用旋流电积系统处理铜阳极泥浸出液,因旋流电积系统设计能力受限,仪能处理少量杂质含量低的二段浸出液,大部分浸出液外售处理,每年损失1 086万元.公司决定进行改造,有两种处理方案:一是继续现有旋流电积工艺并扩大产能;二是通过电解净液工艺处理.经过效益对比,发现采用电解净液工艺处理更为经济.公司确定...     

提高分铜渣中有价金属富集的研究

为探索经济有效的方法来降低分铜后液中有价金属,大冶有色模拟稀贵车间处理铜阳极泥的湿法工艺流程进行了试验研究。通过分析蒸硒渣是否粉碎、是否加酸、温度、反应时间、液固比、工业盐量等对工艺的影响,得出以下结论:蒸硒渣的粉碎可以提高脱铜渣中有价金属的富集;酸造成蒸硒渣中碲的损失较大;最优试验条件为温度50℃、搅拌时间2.5 h、液固比5∶1、加入蒸硒渣中银含量的1.5倍工业盐Na Cl。采用优化后的分铜工序后,大冶有色每年可以增加产值约532.4万元。     

湿法炼锌净液渣综合利用探讨

湿法炼锌净液工序产生的净液渣经过浸出、置换回收锌元素后,产出净液铜渣和净液镉渣,本文探讨了净液铜渣和净液镉渣中有价金属回收的工艺、可行性、经济效益及影响因素。     

湿法炼锌净液渣综合利用探讨

湿法炼锌净液工序产生的净液渣经过浸出、置换回收锌元素后,产出净液铜渣和净液镉渣,本文探讨了净液铜渣和净液镉渣中有价金属回收的工艺、可行性、经济效益及影响因素。     

含铜铅金泥的冶炼实践

金精矿氰化锌粉置换工艺,是在含氰贫液“零”排放后获得大量的铜铅金泥(w(Cu)>25%,w(Pb)>29%),采用焙烧、还原溶炼、空气氧化、铁粉置换等工序提取金银,并综合回收有价金属铅铜.     

锌粉置换镓锗渣加压氧化浸出的生产实践

介绍了丹霞冶炼厂综合回收锌粉置换镓锗渣浸出镓锗铜有价金属的生产实际情况,浸出流程设计采用原料氧化烘焙预处理与二段逆流加压氧化浸出加一段常规浸出,以及独立的混酸浸出工艺,镓、锗、铜浸出率分别为94%、94%和95%。在2017年试生产期间镓、锗、铜金属浸出率分别为94.06%、59.37%和98.90%,通过对锌粉置换镓锗渣成分和浸出机理的分析,基于最小化学反应量原理优化改进原有流程,取消氧化烘焙预处理操作单元,强化二段加压氧化反应条件,抑制溶液硅凝胶生成,锗的年平均浸出率由2017年59.37%提高至2019年的75.35%,镓、铜金属浸出率分别升高了0.75%和0.12%,优化后生产费用年节约355万元,流程更精简,生产现场更安全环保。      

从硫酸锌溶液砷盐净化渣回收锌铜钴

研究了湿法炼锌砷盐净液渣中有价金属的回收,考察了选择性浸出锌,氧化浸出铜、钴、镍、砷,砷酸铜的沉淀以及砷酸铜中砷、铜分离的工艺条件.试验结果表明,在适宜条件下,锌的直收率达90％,铜的直收率达95％,钴的直收率达90％,镍的直收率达90％.该工艺实现了砷盐净液渣中有价金属的分步回收;同时,该工艺过程中无“三废”排放,是一种环境友好的处理方法.     

铜冶炼含汞酸泥湿法处理工艺研究

目前,铜冶炼酸泥的处理方法集中在汞、硒的分离,对于含有铜、汞、硒、铅以及金银物料的综合处理方案尚未有公开报道。本文采用氧压浸出脱铜+常压络合酸浸工艺处理含汞酸泥,对铜、汞、铅、硒、金、银等有价金属进行综合回收:采用氧压浸出、电积的方法回收酸泥中的铜;采用络合酸浸方法浸出脱铜渣中的汞;采用铁粉定量置换络合酸浸后液中的硒;采用硫化沉汞回收脱硒后液中的汞。该工艺中,铜、汞、硒、金、银、铅分离效果比较彻底,金、银、硒基本富集于渣相,铜回收率达到96%,汞的脱除率在85%以上,金、银、硒回收率在99%以上,使得有价元素得到了合理回收,而且生产所需药剂为普通工业原料,成本较低,可实施性较强。     

提高湿法炼锌中稀散金属回收率的可能性

一、前言株洲冶炼厂的锌生产,采用沸腾焙烧、二段浸出、二段净液、电积锌和威尔兹法处理浸出渣的常规湿法冶炼工艺。投产十多年来,经过不断地进行技术改造,发展完善了这个流程。该流程在处理复杂原料的情况下,锌的冶炼回收率、产品质量,有价金属的综合回收水     

二氧化硫还原分金后液工艺研究

针对大冶有色公司铜阳极泥处理流程中的中间产物分金后液采用亚硫酸钠还原+锌粉置换工艺回收存在选择性差、后续分离流程复杂等问题,探索了粗碲粉工艺和粗二氧化碲工艺2种新的工艺路线.结果表明:2种新工艺处理后尾液均达到亚硫酸钠还原+锌粉置换工艺指标;亚硫酸钠还原+锌粉置换工艺材料成本545元/m3,粗碲粉工艺材料成本554元/...     

采用两段逆流浸出工艺从镓锗渣中回收有价金属

研究了采用一段常规浸出—二段加压氧化浸出工艺从锌粉置换镓锗渣中回收有价金属镓、锗、铜、锌。结果表明:在硫酸初始质量浓度65 g/L、液固体积质量比10/1、助浸剂A加入量5.0 g/L、反应时间1 h、温度90℃条件下进行一段浸出,在硫酸初始质量浓度120 g/L、温度105℃、通入氧气、总压力0.35 MPa、液固体积质量比10/1、反应时间4 h条件下对一段浸出渣进行二段浸出,两段浸出后,金属镓、锗、铜、锌浸出率分别达97%、90%、98%、99%,浸出效果较好;渣中的铅得到富集。     

科科拉炼锌厂的净液工艺

奥托昆普公司科科拉炼锌厂1969年刚投产时,浸出液的净化是采用两段间断式净液,第一段加锌粉和砒霜除铜、钴和镍;第二段加锌粉除镉。1974和1975年将它改为现在的三段净液:即第一段加锌粉除去大部份铜,第二段用锌粉和砒霜除去残余的铜、钴和镍,第三段加锌粉沸腾净液除镉。第一和第三段是连续作业,而第二段是自动控制的间断式作业。这样改进的目的是在净液过程中尽可能将其中的杂质分离和富集起来,以避免其在过程中循环和便于直接进一步回收而消除中间处理步骤。现行方法的特点是:对杂质含量有较大的适应性;和低的锌粉消耗,依杂质含量不同约为阴极锌的2.5—3.0%。 文章论述了主要作业过程,还讨论了材料消耗数据、劳动力和维护要求,各项费用的分布。     

铜电解净液脱铜及脱砷、锑、铋工艺的选择探讨

本文介绍了目前国内主要冶炼企业铜电解净液工艺的实际生产情况,分析探讨了传统的电积脱铜脱杂工艺与旋流脱铜脱杂的工艺优缺点,为侯马北铜公司年处理150万吨铜精矿综合回收项目铜电解净液工艺的选择提供了依据。     

铁粉还原法从含金滤液中回收金银铜

采用铁粉还原法回收含金滤液中的金、银、铜等有价金属。考察了铁粉添加量、还原时间、还原温度对金属置换率的影响。结果表明,当铁粉添加量为5kg/m~3,在40℃反应30min,含金滤液中金、银、铜含量分别从2.4、53、950mg/L降至0.05、0.4、7mg/L。置换后所得滤饼中金、银、铜分别达到386.8g/t、5 521.7g/t和29.8%。     

分铜液净化渣中有价金属综合回收试验研究

介绍了分铜液净化渣综合回收有价金属的试验研究工艺,试验表明采用低酸分铜生产硫酸铜,碱浸提碲生产二氧化碲,由中和后液中提取硒,以及从硫酸铜循环母液中生产碱式碳酸铜的工艺流程简单合理,技术指标高,有实用价值。     

铅银渣氯化浸出液净化及有价金属回收试验

采用净液-置换工艺处理铅银渣氯化浸出液并提取银、铅,重点研究了铅粉置换银、铁粉置换铅的工艺影响条件。结果表明:利用Fe~(3+)易水解的特性,采用中和除铁,石灰调节溶液pH为4.0即可完全除铁,铅粉加入量为6 g/L,pH=1.5～2.5,温度60℃,置换时间40～60 min,在此条件下,银的置换率大于98%,溶液中残银浓度低于1 mg/L;两段逆流可以较完全置换出溶液中的铅,两段综合置换率为87.08%,最终置换产物含铅量90%,满足精炼要求。     

高酸低铜萃余液串联靶向回收金属试验研究

低品位硫化铜矿湿法提铜系统产生大量萃余液,酸浓度和铁含量高,有价金属铜、锌、铝含量低。不同pH区间金属中和沉淀行为存在差异,采用pH控制可实现大量的铁与其他有价金属分离的目的。金属硫化物的溶度积存在差异,通过硫化法串联靶向回收铜、锌;铝可通过中和法回收。串联靶向回收工艺可实现萃余液中多种有价金属的资源化回收利用,铜、锌、铝综合回收率分别为78.8%、76.7%、74.3%,处理后液可达到《铜、镍、钴工业污染物排放标准》(GB 25467—2010)的要求。     

用铁粉从酸性淋洗液中置换金银铜试验研究

研究了用铁粉从某黄金冶炼渣氯化焙砂淋洗液中置换回收金、银、铜,考察了铁粉用量、置换时间、温度对金、银、铜置换率的影响。结果表明:在铁粉用量9g/L、反应时间50min、温度60℃条件下,溶液中金、银、铜置换率分别达98.51%、98.85%和96.51%,置换回收效果较好。