富氧侧吹处理含砷复杂金铜精矿的生产实践及技术优化

采用火法冶金技术处理含砷复杂金铜精矿主要有富氧底吹熔炼和富氧侧吹熔炼等技术.这两项技术氧势高,使得杂质更利于氧化脱除,但富氧底吹技术存在漏风量大、烟气中三氧化硫含量高、后续烟气无法直接喷水降温收砷等问题.本文从原料成分、工艺流程、主体设备及生产运行情况等方面对某企业采用富氧侧吹熔炼技术处理含砷复杂金铜精矿的生产实践进行...     

含砷铜物料熔炼半工业试验

全面论述了富氧底吹熔炼技术处理含砷铜物料熔炼半工业试验，介绍了该法脱除砷、锑、铋的工业应用前景及各项技术经济指标。     

富氧底吹炼铜烟气干法收砷存在的问题及解决方法

对富氧底吹炼铜烟气干法骤冷收砷技术应用中的难点进行阐述,分析了影响烟气露点的主要因素,介绍了生产实践中的解决方法。干法骤冷收砷技术应用于富氧底吹炼铜系统,实现了铜冶炼系统砷元素的无害化处理。     

富氧侧吹熔炼烟气干法收砷工艺技术难点研究

以含砷金铜精矿富氧侧吹熔炼烟气干法收砷为研究对象,分析了烟气中三氧化硫含量、骤冷塔喷枪布局、骤冷塔有效高度、布袋收砷器入口温度等因素对干法收砷效果的影响,并就相关技术控制难点作了研究。通过控制氧气含量可控制烟气中的三氧化硫含量;取消骤冷塔顶部喷枪,在塔体再增加2支喷枪,可使烟气有效降温;通过增加骤冷塔的高度可延长吸收剂在骤冷塔中的停留时间,使其完全汽化;通过控制骤冷塔喷枪吸收剂的喷洒量,可控制布袋收砷器入口温度维持在150~170℃。上述措施成功应用于生产实践。目前系统投矿量1 900 t/d,投矿砷品位1.5%,收砷量23 t/d,制酸工段净化稀酸含砷量由18 000 mg/L下降至4 000 mg/L;净化工序一级高效洗涤器阻力下降2 000 Pa左右,稀酸压滤渣产量大幅下降;系统运行稳定。     

富氧底吹熔炼处理复杂金铜精矿系统扩能改造技术优化

随着企业的发展和市场的增长,某公司富氧底吹熔炼系统处理复杂金精矿的能力逐渐不能满足需求,影响经济效益,需要进行扩能改造。本文从底吹熔炼系统、硫酸系统、电解系统以及烟气处理等方面介绍了富氧底吹熔炼处理复杂金铜精矿系统的扩能改造。改造后,富氧底吹熔炼系统的处理量由40 t/h提高至100 t/h,硫酸产能由25万t/a提升至45万t/a,阴极铜产能由5万t/a提高至20万t/a,同时改善工作环境,大幅度地提升了系统的经济效益。     

烟气循环烧结工艺中富氧和焦炉煤气喷吹的优化

利用铁矿石烟气循环烧结的静态工艺模型,研究了富氧、焦炉煤气喷吹及其组合使用对铁矿石烟气循环烧结工艺的固体燃料消耗和污染物排放的影响.结果表明:基准烟气循环烧结工艺中,焦粉单耗为44.284 kg/t,CO_2、SO_2和烟气排放量分别为339.123、1.306和2 060.478 kg/t;采用富氧率为7.0%优化工艺,焦粉单耗减少了0.64%,CO_2、SO_2和烟气排放量分别减少了8.86%、10.34%和20.37%;采用焦炉煤气喷吹量为0.5%优化工艺,焦粉单耗减少了8.69%,CO_2、SO_2和烟气排放量分别减少了3.06%、2.3%和2.74%;采用富氧率为7.0%,焦炉煤气喷吹比例为0.5%的综合工艺,焦粉单耗减少了9.59%,CO_2、SO_2和烟气排放量分别减少了11.84%、9.57%和22.65%.     

小型炼铜密闭鼓风炉高块率,低浓度富氧空气熔炼的实践

3m~2密闭鼓风炉采用22.7%富氧空气炼铜,与空气熔炼比较,床能率和钢产量分别提高了10.3%和19%,烟气SO_2浓度增加,而烟气量减少,渣含铜只从0.3%上升到O.36%。     

改性粉煤灰的制备及从烟气中吸收SO_2试验研究

研究了对粉煤灰进行改性并用以从烟气中吸收SO_2,考察了温度、m(Ca(OH)_2)/m(Na_2SiO_3·9H_2O)、液固体积质量比对粉煤灰改性的影响。结果表明:在m(Ca(OH)_2)/m(Na_2SiO_3·9H_2O)=2/1、温度80℃条件下,对粉煤灰改性14h,干燥2h,所得改性粉煤灰对烟气中SO_2的吸收量达137.998mg/g,吸收效果较好。     

富氧顶吹熔池熔炼处理废线路板初探

结合废线路板富含有价金属的资源属性和基板中可燃有机组分的能源特征,阐述了顶吹熔池熔炼处理废线路板工艺过程及原理。从废线路板的熔炼渣型、富氧熔炼、烟气二次燃烧及烟气中酸性气体的脱除四个方面,论述了富氧顶吹熔池熔炼处理废线路板的技术与经济价值。以SiO2-CaO-FeO-Al2O3渣型为基础,凭借富氧强化冶金工艺,通过高温燃烧源头减控二噁英,利用复合药剂高效脱除酸性气体,实现了顶吹熔池熔炼处理废线路板清洁化和资源化,为废线路板等铜基固废的资源再生提供了新的产业化路径。     

硫化矿鼓风炉富氧自热熔炼

本专利就鼓风炉富氧自热熔炼硫化精矿的方法作了详细介绍。在炉子风口上方有一0.3～1.5米高的石英层,采用富氧鼓风,耗氧量达300～400米~3/吨硫化矿。熔炼产出适于吹炼的冰铜,元素硫和含SO_28～25%的烟气。     

水口山炼铜法有关理论问题的探讨

就底吹铜熔炼工艺的有关理论问题．包括底吹、氧枪、渣含铜和Fe3O4、全自热熔炼,以及杂质脱除率等进行讨论,从讨论中体现出该工艺的优越性．     

含砷和二噁英复杂烟气治理耦合工艺设计和运行探讨

本文针对广西某含铜危废处理项目吹炼工段含As₂O₃冶炼烟气同时脱除二噁英的环保要求,设计过程中将“急冷+袋式收砷”干法收砷技术与“急冷+活性炭吸附”二噁英脱除技术相结合,拟采用“急冷脱酸+活性炭吸附+袋式收砷”的耦合工艺方案处理复杂烟气。由于烟气露点温度高约150～165℃,接近170℃的急冷出口要求温度,设计拟采用急冷脱酸塔,通过高速离心雾化器喷入雾化石灰浆液,实现烟气急冷的同时,脱除烟气中SO₃从而降低烟气露点,保证管道和设备不腐蚀。最后根据现场运行可能出现的问题,通过温度控制、烟道冷风阀和雾化器自清洗设备等辅助手段对耦合工艺运行进行初步探讨。     

大型富氧底吹铜熔炼炉气-锍-渣多相流模拟及澄清区优化研究

铜富氧底吹熔炼作为先进的铜冶炼技术被广泛应用,针对国内单体最大铜底吹熔炼炉存在的熔炼效率低、渣含铜过高的问题,进行了底吹炉内气-锍-渣多相流场的三维数值模拟研究。以改善熔池搅拌、降低渣含铜为目标,对氧枪数量、熔池深度进行了优化。结果表明,改变靠近排渣端氧枪数量对延长澄清区长度、降低渣含铜具有显著的积极影响。关闭2支氧枪后,渣-锍澄清区相较于原工况延长了27.425%(0.925m),关闭4支氧枪后,渣-锍澄清区延长了50.165%(1.695m)。根据熔池搅拌区气含率和搅拌均匀性,得出熔池较优的深度范围为1.5～1.7m。     

富氧底吹炉熔炼系统直升烟道结焦问题的研究

某铜冶炼厂采用富氧底吹炉熔池熔炼工艺进行铜锍的生产。在生产中,铜精矿中Pb、Zn、As、Bi等低熔点物质挥发进入直升烟道中,形成大块结焦,严重制约了富氧底吹炉的长期稳定运行。为了解决富氧底吹炉直升烟道段结焦问题,本文研究了富氧底吹炉直升烟道结焦机理,分析了影响结焦的因素,并提出了解决富氧底吹炉结焦问题的措施。直升烟道结焦的形成与铜精矿成分、氧枪压力、铜锍品位、烟气温度和熔体深度有关。通过合理配料、控制底吹炉熔炼技术指标、严格控制直升烟道上部温度和加入结焦抑制剂,底吹炉直升烟道结焦变少,且焦块变小、变疏松,极大地降低了结焦清理时间,水冷壁的换热效率和底吹炉作业率稳步提升。     

焦炉煤气喷吹铁矿石烧结过程的静态模型和工艺优化

基于质量-热量平衡开发了焦炉煤气喷吹铁矿石烧结过程的静态数学模型,利用该模型不仅可以获得固体物料(混合矿、熔剂、炉尘和焦粉等)消耗量和对应的气体物料(空气、点火煤气和保温煤气等)消耗量,同时还可以获得烧结烟气和成品烧结矿的成分.模型研究了不同焦炉煤气喷吹比例、烟罩面积覆盖比例和氧气浓度等因素对铁矿石烧结工艺的固体燃料消耗和污染物排放的影响.结果表明:采用传统烧结工艺,焦粉单耗为52. 037 kg/t,CO_2排放量、SO_2排放量和烟气排放量分别为224. 169、0. 694和1 903. 942 kg/t;采用焦炉煤气喷吹工艺,喷吹比例为0. 5%,烟罩面积覆盖比例为100%,氧气体积分数为21. 0%,焦粉单耗减少了8. 03%,CO_2排放量、SO_2排放量和烟气排放量分别减少了3. 35%、1. 59%和2. 93%;采用富氧工艺,氧气体积分数为30%,焦粉单耗减少了5. 94%,CO_2排放量、SO_2排放量和烟气排放量分别减少了4. 05%、1. 15%和28. 06%;采用富氧和焦炉煤气组合喷吹工艺,喷吹比例为0. 5%,烟罩面积覆盖比例为100%,氧气体积分数增加到30. 0%,焦粉单耗减少了13. 78%,CO_2排放量、SO_2排放量和烟气排放量分别减少了7. 28%、2. 74%和30. 17%.     

砷酸钙渣形成类型的热力学分析

Ca-As盐的形成发生于含砷溶液的钙盐沉淀及砷在地下水迁移的过程中。通过热力学计算,绘制了25℃时Ca~(2+)-AsO_4~(3-)-H_2O系热力学平衡图,并考察了Ca/As摩尔比对沉淀的物相组成及沉淀效果的影响。结果表明,在0pH14范围内,Ca~(2+)-AsO_4~(3-)-H_2O系可形成4种固体物相,分别为CaHAsO_4·H_2O(_s)、Ca_3(AsO_4)_2·4H_2O(_s)、Ca_5(AsO_4)_3OH和Ca_4(OH)_2(AsO_4)_2·4H_2O(_s)。当Ca/As2时,CaHAsO_4·H_2O(_s)和Ca_3(AsO_4)_2·4H_2O(_s)的稳定区随着pH的增大而缩小,Ca_5(AsO_4)_3OH的稳定区随pH增大而扩大。当Ca/As2时,Ca_4(OH)_2(AsO_4)_2·4H_2O_((s))才能形成。结合已有研究,认为要达到理想的脱砷效果,Ca/As应该大于2,且溶液中应该保持较高的游离钙浓度。     

大型富氧底吹炉熔炼渣含铜的研究及控制

结合中原冶炼厂大型富氧底吹炉生产运行数据,研究分析渣含铜的主要影响因素,并制定相应调控措施。通过工艺参数优化,底吹炉熔炼渣含铜从6%以上降至3.32%,解决了底吹炉在高处理能力情况下的渣含铜偏高问题,为类似企业提供技术借鉴。     

粉煤灰的改性及从模拟烟气中吸附脱除SO_2试验研究

采用煅烧—水热化合法对粉煤灰进行改性,并用改性后的粉煤灰进行模拟烟气脱硫试验,研究了改性粉煤灰脱硫机制。试验结果表明,在助熔剂Na_2CO_3用量12g、Ca(OH)_2用量15g、温度80℃、水合消化8h条件下,对50g粉煤灰进行改性,改性后的粉煤灰含湿率30%,对SO_2最大吸附率达93.5%,平均吸附率为85.2%,吸附效果较好。     

富氧底吹造锍捕金工艺研究

采用富氧底吹造锍捕金工艺处理复杂含铜、高砷金精矿,以提高金、银的回收率,减少废水、废渣的排放。研究影响造锍熔炼过程中金、银走向和在冰铜中富集程度的因素,并调整造锍熔炼工艺指标,降低炉渣中有价元素的损失。     

探讨底吹炉炉周期中m(Fe)/m(SiO_2)的控制

通过垣曲冶炼厂富氧底吹炉熔炼生产实践,结合底吹炉炉渣FeO-SiO_2二元系理论知识,对底吹炉一个使用周期中m(Fe)/m(SiO_2)控制进行总结分析,找出一种适合工厂实际操作底吹炉一个使用周期不同时间段m(Fe)/m(SiO_2)控制。