Cu—Mn系中温结晶釉的研制

采用高岭土、石英、钾长石等为基本原料．引入氧化铜、氧化锰为析晶剂．制备了Cu—Mn系中温结晶釉。探讨了配方中SiO2、Al2O3的含量和釉层厚度对釉面性能的影响．并对釉面光泽度和显微硬度进行了测试。实验结果表明：当配方中Al2O3含量为0．125%、SiO2含量为0．758%时,且釉层厚度为1mm左右时。在合适的烧成制度下。釉面晶花均匀、光泽度良好．并具有良好的釉面显微硬度。     

组成及球磨时间对月白釉呈色的影响

实验采用黄长石、石英、方解石、铜矿石等天然矿物为主要原料制备月白釉。通过测试釉面的L^*、a^*、b^*值、光泽度、反射率等性能,探究配方组成及球磨时间对月白釉釉面效果的影响。实验结果表明：当配方组成的质量分数分别为黄长石50%、石英20%、方解石14%、铜矿石10%时,在还原气氛下,烧成温度为1 310℃,保温时间30 min的条件下,球磨时间控制在10 min,可以得到釉面效果较佳的月白釉。从化学组成上分析,黄长石含量增加提高了釉面的光泽度;铜矿石加入量不断增加,使得样品釉色从淡青黄色过渡到青绿色;适量引入滑石,釉面分相均匀;随着氧化锌含量的增加,最强反射波段由蓝绿色调逐渐过渡到黄绿色调。从样品釉面显微结构分析,月白釉釉面分相明显,其蓝绿色釉面主要是以铁的氧化物为主的化学着色和分相液滴的结构色共同作用形成。     

喷墨打印防滑陶瓷墨水的研制

本文采用釉用原料及纳米材料制备防滑陶瓷墨水,研究墨水中固相成分对釉面性能和颜色墨水发色的影响。确定n(SiO2)/n (Al2O3)为2.21时的D墨水,喷墨量26~78g/m^2时,可制备光泽度8度以内、釉面细腻且防滑系数>55的低风险防滑产品,同时省去传统施保护釉的工艺,提高产品生产的数字化程度;也确定BaO可改善低光防滑墨水的手感,但不利于防滑性能的提高;简单阐述了防滑墨水的原理。     

防划伤高光ABS/PMMA合金的制备及其性能探讨

以ABS为主要原料与PMMA共混来改善ABS的表面光泽度,添加无机填料TiO2和BaSO4来改善ABS/PMMA合金的表面硬度,探讨了PMMA和无机填料含量对ABS/PMMA合金力学性能、光学性能和硬度的影响。结果表明:合金的表面光泽度和硬度随着PMMA含量的增加而增大,但过多的PMMA会降低合金的冲击性能,当PMMA/ABS=30/70时,合金综合性能最佳;加入无机填料后,合金的表面硬度上升,表面光泽度、拉伸强度和冲击强度下降。     

高强度PMMA基复合材料的制备及在室内设计中的应用

采用扩链剂、相容剂和云母粉作为增刚助剂,制备聚碳酸酯/聚甲基丙烯酸甲酯(PC/PMMA)复合材料,探究不同增刚助剂含量对复合材料拉伸强度、耐刮擦性能、硬度和光泽度的影响。结果表明:随着扩链剂含量的提高,复合材料耐刮擦性能、拉伸强度、硬度和光泽度都得到改善;苯乙烯/马来酸酐共聚物(SMA)能够改善复合材料表面性能,但对复合材料光泽度有略微影响,随着其含量增加,复合材料拉伸性能呈现先升高后降低的趋势;随着云母的加入,复合材料表面硬度进一步提高,光泽度和耐刮擦性能略微下降,拉伸强度也呈先提高后降低趋势;最佳复合材料配方为m(PC)∶m(PMMA)∶m(扩链剂)∶m(SMA)∶m(云母粉)=20∶80∶0.4∶3∶10,此时复合材料表面邵D硬度达到85,刮痕处ΔL值达到1.5,光泽度为70°,拉伸强度达到58.9 MPa,具有高强度、高光泽和耐刮擦特点。     

SiO2-B2O3-Al2O3-CaO-ZnO-KNaO-F2系统无铅低温透明釉的研制

以B2O3 、CaO、ZnO、KNaO、CaF2为熔剂制备在1120℃左右烧成的无铅透明釉.探究了釉组成中CaO、CaF2、B2O3、Al2O3含量对釉面光泽度、透明度等的影响.结果表明,提高釉中CaO、A12O3含量可以抑制分相,提高釉的透明度,但会产生气泡降低釉的光泽度,用适量CaF2取代CaO可以解决这个问题.制备的透明釉釉面光泽度达102.9,釉面显微硬度、热稳定性能够达到日用陶瓷的标准要求.     

POE/改性LDH协效增韧软触高强PE材料的制备及性能研究

用硅烷偶联剂对层状双氢氧化物(LDH)进行表面改性,并制备聚乙烯/乙烯-辛烯共聚物/改性层状双氢氧化物(PE/POE/改性LDH)三元复合材料,探究物料比、LDH的表面改性对复合材料表面刚性、光泽度、耐刮擦性能、力学性能和热稳定性的影响。结果表明:随着POE含量的增加,复合材料表面硬度、光泽度和刮痕发白度和刚性明显降低,但冲击强度明显提高。改性LDH相比于未改性的LDH能够明显提高PE/POE复合材料刚性和韧性,降低复合材料光泽度,但同时也明显降低复合材料耐刮擦性能,略微提高复合材料表面硬度。当m(PE)∶m(POE)为6∶4,改性LDH为8份时,复合材料综合性能最优,可以得到高强高韧、低光泽和软触感的复合材料。     

聚酯/环氧/丙烯酸树脂低光泽粉末涂料的制备与性能

采用自由基聚合法合成了含环氧基丙烯酸树脂,并将该树脂与环氧树脂、聚酯树脂、填料、助剂等共混制备了低光泽粉末涂料。通过红外、分子量、扫描电镜、光泽度、铅笔硬度等测试,研究了引发剂用量对合成丙烯酸树脂性能的影响以及丙烯酸树脂中苯乙烯含量、不同树脂配比、固化剂的种类等对粉末涂料性能的影响。结果表明,在共混材料丙烯酸树脂的样品中,随着苯乙烯单体含量的增加,涂层的光泽度逐渐降低,由三种树脂共混制备的粉末涂料其涂层光泽度最低值可达6.6,铅笔硬度都在6 H以上,附着力为0级,其综合性能得到了很大改善。     

建筑陶瓷快烧无光釉的研制

实验以CaO-Al2O3-SiO2系统为主要研究对象,以生料形式引入,通过单因素法探讨了长石、硅酸锆以及滑石和氧化锌的含量对釉面效果的影响。该无光釉适合在1180℃快速烧成,其釉面光泽度为14%,白度高达85%,热稳定性经20～250℃六次不裂,防污能力好。     

抛光釉釉面硬度的研究

笔者研究的是在透明釉料中用锂云母取代部分钾长石并添加煅烧过的氧化锌,通过调整锌质无光釉中的烧氧化锌和锆乳浊釉中的锆英石的含量等,初步得出了影响釉面硬度的规律,为抛釉砖釉面硬度的提高奠定技术基础。实验结果表明,釉面的硬度分别随着锂云母、烧氧化锌、锆英石、纳米级氧化锆的量的量增加而增大,其中,纳米级氧化锆的加入对釉面影响较大,未添加的透明釉硬度为413.56kg/mm2,而添加2%纳米氧化锆后硬度为596.53kg/mm2,硬度增加的效果很明显。     

天然硼钙石质低温生料透明釉的研制

以天然矿物硼钙石、钾长石、龙岩高岭、萍乡石英、广西滑石和ZnO、BaCO3为原料,采用普通陶瓷工艺,制备了透明度好,光泽度高且性能稳定的低温无铅无熔块生料透明釉。通过研究烧成温度对釉面性能的影响,得出了釉的最佳烧成温度为1100℃,保温30min。同时,研究了硼钙石含量对釉面性能的影响,发现随着硼钙石含量的增多,釉面析出白色晶体。当加入的硼钙石所对应的B2O3含量为0.1634mol时,此时获得的无铅无熔块生料透明釉透明度最高。     

组分对(K,Na)2O-CaO-Al2O3-B2O3-SiO2系分相乳浊釉性能的影响

采用正交试验法探究组分对(K,Na)2 O-CaO-Al2 O3-B2 O3-SiO2系分相乳浊釉性能的影响,结果表明,(K,Na)2 O/CaO、Al2 O3的变化致使釉的熔融温度和表面张力发生改变,对釉面光泽度影响较大,而Al2 O3、SiO2含量的变化主要改变Al、Si在釉中的配位多面体状态以及Si对游离氧的争夺,因此对釉面乳浊白度有较大影响.(K,Na)2 O/CaO值的变化影响了釉中网络改性剂的含量,B2 O3摩尔含量的变化影响了釉中[BO3]、[BO4]的相对含量,因此两者改变了釉玻璃的结构致密程度进而影响釉面硬度.最优条件下制得釉样白度高于正交试验所有试样,釉式为0.5mol(K,Na)2 O-0.5molCaO-0.4molAl2 O3-0.4molB2 O3-6molSiO2,全熔块制备工艺条件下,釉样白度为58.2％,光泽度为89.3％,维式硬度为669.33 HV,釉面针孔缺陷得到显著改善.     

浅谈柔光抛釉砖的抛光工序

本文通过研究磨具介质、磨料细度和防污工序来探讨抛光工序对产品光泽度和防污性能的影响,以期得到合理的抛光工序。采用光泽度仪器来测试产品的光泽度,在产品表面涂上蓝墨水,待墨水干了之后通过滑石粉擦拭留下的痕迹来判断产品的防污性能;最后通过四道抛磨工序,得到了漫反射光柔和舒适、产品手感细腻平滑、耐磨性高、耐污性好的柔光抛釉砖产品,其中,产品光泽度为15~35,防污性能为最佳五级。     

烧成制度对MAS系堇青石微晶釉结构与性能的影响

采用天然矿物为原料制备Mg O-Al₂O₃-Si O₂ (MAS)系统堇青石微晶釉,通过XRD、DTA-TG和FE-SEM等测试手段研究了烧成制度对堇青石微晶釉结构与性能的影响,同时分析了该系统中α-堇青石的形成过程。结果表明：烧成温度从1200℃升高到1350℃,釉中α-堇青石的含量由4.7%增加至23.1%,热膨胀系数从5.18×10^-6/℃减小至3.64×10^-6/℃(600℃),釉面硬度从3.5 GPa增大至7.2 GPa。釉料在升温过程经历了原料熔融分解到生成镁铝尖晶石,而后其溶解与釉中石英反应生成α-堇青石的演变过程。当烧成温度为1300℃,保温时间为30 min时制备的样品性能最佳,热膨胀系数为3.79×10^-6/℃(600℃),釉面硬度为7.1 GPa。     

氧化铁与方解石的含量对黑釉釉面呈色的影响

黑釉瓷烧制历史悠久,在宋代时期黑釉瓷发展达到顶峰,但早期黑釉瓷与宋代时期釉面色泽差异较大,除工艺、烧成等因素外,配方组成方面主要影响因素为着色氧化物以及助熔剂。通过单因素法探究配方组成中氧化铁与方解石含量对黑釉釉面呈色的影响,并借助色度仪、透射电子显微镜、X射线衍射仪等测试手段表征分析。结果表明,在黑釉中随着氧化铁含量的增加,L^*值先减小后增大,在7 wt%时L^*值最低为8,同时由于过饱和氧化铁存在,釉面开始析出赤铁矿晶体;随着方解石含量的增加,釉中助熔剂含量提高,釉的熔融温度降低,着色剂熔解提高,釉面颜色由黑色逐步变为黄色,当方解石含量为11%时,L^*值最低为4。     

石墨烯复合环氧树脂涂层的制备及其性能

以腰果酚改性酚醛胺为固化剂,将石墨烯掺杂到环氧树脂(E42)中制备了防腐涂料,并将其涂覆在预处理的基材马口铁上.对复合涂层的表面形貌、固化时间、光泽度、附着力、抗冲击性、硬度、柔韧性和防腐性能进行了测试.结果表明,腰果酚改性酚醛胺固化剂制备的涂层具有优异的力学性能和防腐性能,且随着石墨烯含量(以E42质量为基准,下同)的增加,涂层防腐性能提高.当腰果酚改性酚醛胺含量为25％,石墨烯含量为6％时,制备的涂层的平均厚度为(120±10)μm,硬度可达到2H,附着力达到0级,自腐蚀电流密度为8.482×10–6 A/cm2,腐蚀速率为6.593×10–2 mm/a.     

TiO_2对(K,Na)_2O–CaO–Al_2O_3–SiO_2–B_2O_3系分相乳浊釉性能及结构的影响

用扫描电子显微镜、透射电子显微镜、红外光谱、光电子能谱、色度仪等测试手段研究TiO_2对(K,Na)_2O–CaO–Al_2O_3–SiO_2–B_2O_3系1 200℃低温快烧分相乳浊釉的釉面光学性能及结构的影响。结果表明:随着TiO_2引入量的增加,釉面白度及光泽度获得显著提高,白度由44.1%增至82.1%,光泽度由34%增至79%,白度越高,釉乳浊性能越好。但当TiO_2引入为6%(质量分数)时,釉面向黄色调偏移。Ti在分相釉玻璃体中主要以Ti4+存在;TiO_2有利于釉玻璃网络结构的转变,提高釉的分相倾向,使分相液滴尺寸及组成产生显著变化,强化了釉层对入射光的散射能力,致使釉面乳浊性能明显提高。烧成过程中釉乳浊性能的形成主要源于烧成过程中釉玻璃体的冷却阶段,尤其是低温阶段(T≤900℃)分相液滴尺寸及组成的变化。     

SiO2/Al2O3对仿铜金属光泽釉面的性能影响

通过单因素实验探讨了SiO2/Al2O3摩尔比对仿铜金属釉的影响,研制了一种釉面耐磨性较高且呈现仿铜金属效果的生料金属釉。实验结果表明:随着SiO2/Al2O3摩尔比的增加,由于釉中析出的晶体种类和数量不同,从而导致釉面光泽度和色泽不一。当SiO2/Al2O3摩尔比为5.6时,釉中析出了CuMn2O4尖晶石晶体,从而使釉面呈现最佳的仿铜金属光泽,该釉面硬度为894.65Kg/mm2。     

超耐磨高硬度全抛釉的制备研究

针对目前全抛釉砖产品存在的釉面耐磨性差、硬度小、坯釉结合性差及防污能力差的不足,通过采用成熟温度高的生料釉作为面釉和烧成温度低的熔块釉作为底釉制备了全抛釉。通过底釉和面釉釉料的配方组成优化和调整釉料熔融性能及制备工艺等,研制出超耐磨、高硬度的全抛釉,有效提升了全抛釉砖产品质量。     

一种显著减少抛釉砖釉面水波纹的工艺技术

本文介绍了釉面水波纹显著减少的抛釉砖的生产工艺流程,重点介绍了制备方法中的坯料化学成份、底釉和透明抛釉配方、施釉工艺、烧成制度及抛光工艺这五道关键技术,通过以上几个关键技术得到的拋釉砖产品釉面具备如下效果:釉面水波纹显著减少,平整度显著提高,釉面光泽度提高,图案立体感增强,防污性能优越。