可交换工作台加工中心故障模式的可靠性分析

通过深入分析具有交换工作台的卧式加工中心在用户现场的故障数据,找出影响机床整机可靠性的故障部位、模式及原因,并对可交换工作台加工中心的故障模式、部位及原因进行了深入分析.找出了机床故障发生的高频子系统,确定了加工中心的可靠性薄弱环节,并据此提出提高国产卧式加工中心机床可靠性的措施,为加工中心进行进一步的可靠性设计提供了依据.     

国产加工中心故障模式及影响分析（FMEA）

应用FMEA法对国产VMC系列加工中心进行故障分析。查清整机各故障部位,故障模式的比率,找到可靠性薄弱环节,并把故障分析的结果反馈给设计,制造,装配等部门,从各方面采取措施,明显提高了VMC加工中心产品的可靠性水平。     

数控转台的可靠性增长措施

数控转台是国产五轴联动机匣加工中心的核心功能部件,因转台的工作环境十分恶劣,长期受切削液、工件切屑和切削力的影响,故障频发、精度保持性较差,严重影响了国产机匣加工中心的整机可靠性和机匣工件的加工质量。对机匣加工中心可靠性的薄弱环节数控转台进行了研究,根据掌握的故障数据,进行故障模式影响及危害性分析,找出数控转台可靠性的薄弱部位,对故障发生的原因进行深入分析,提出了有针对性的可靠性增长措施,为国产数控转台的可靠性增长提供了一定的依据。     

叶片加工中心刀库系统的可靠性增长

以国产某型叶片加工中心可靠性的薄弱环节——盘式刀库及机械手为研究对象,根据掌握的故障数据,对其进行故障模式影响及危害性分析,找出盘式刀库及机械手系统可靠性的薄弱部位,对故障发生的原因进行深入分析,提出了针对性的可靠性增长措施.为国产盘式刀库及机械手系统的可靠性增长提供了一定的依据.     

加工中心的故障模式、影响及其危害性分析

以某型号加工中心一年内的故障数据为依据,对其进行了故障模式、影响及其危害性分析(Failure Mode,Effects and Criticality Analysis),这样不仅在一定程度上评价了该型号加工中心的可靠性水平,而且识别出了其薄弱环节和关键项目,进而为设计、制造和使用提出改进措施和建议.     

加工中心故障特点探析

根据大量现场故障数据，通过进行故障模式与故障部位分析，探讨了加工中心故障的特点，指出了调整性故障对加工中心可靠性的重要影响。从故障统计和故障机理两个方面，阐明了以往对加工中心故障特点产生歧义的重要原因，即对调整性故障不同的归类分析方法是产生这一歧义的重要原因。     

卧式加工中心液压系统早期故障严重度分析及其防止措施

通过卧式加工中心早期故障统计分析，找出液压系统的主要故障模式及故障现象，采用模糊综合评判法对液压系统早期故障严重度进行具体计算，明确加工中心使用过程中液压系统薄弱环节，并分析产生故障的原因，最后提出防止液压系统早期故障的具体措施。     

卧式加工中心早期故障严重度分析及可靠性保证措施

通过卧式加工中心早期故障试验，找出其早期故障模式，进行早期故障严重度分析。经过指标评判、等级参数评判计算出各故障模式与故障部位的严重度，进而得到对卧式加工中心功能影响较大的故障模式及故障部位。有针对性地提出可靠性改进建议和可靠性保证措施，降低加工中心在使用过程中发生故障的频率，提高其使用可靠性。     

立式加工中心故障模式及影响分析

应用FMEA法对立式加工中心进行故障分析 ,查清整机各故障部位、故障模式的比率 ,找到可靠性薄弱环节和潜在的弱点 ,并把故障分析的结果反馈给设计、制造、装配及供应等部门 ,从各方面采取措施 ,明显地提高了加工中心产品的可靠性水平     

国产加工中心故障模式及影响分析(FMEA)

应用FMEA法对国产VMC系列加工中心进行故障分析.查清整机各故障部位、故障模式的比率,找到可靠性薄弱环节,并把故障分析的结果反馈给设计、制造、装配等部门,从各方面采取措施,明显提高了VMC加工中心产品的可靠性水平.     

失败(失效)是成功(安全)之母——试论机电装备失效分析预测预防

在扼要阐述失效分析预测预防及其相关名词定义和概念的基础上 ,从认识论和失效分析学科发展的高度讨论了失效、失效分析和预测预防的特点和属性、相关学科和业务关系、地位和作用以及发展趋势和未来展望。     

阀门故障分析及其分类

探讨了根据阀门故障的发生特点、影响程度和起因对阀门故障分类的方法。按照机械产品故障模式特点对阀门常见故障模式进行分类，是一种切实可行的综合分类方法。应用该分类法，对特定类型阀门——安全阀的主要故障现象进行了分析和分类。     

电子防滑刹车系统故障模式分析

归纳了近几年来某型飞机电子防滑刹车系统的故障模式，剖析了故障产生的原因，并结合维修中的经验教训提出了预防故障的措施。     

飞机残骸与机械失效分析

主要介绍了从飞机残骸获取失效信息的方法及注意事项，并就飞行事故的机械失效分析方法做出了进一步的探讨。     

立式加工中心的故障分析与改进措施

对14台立式加工中心近两年的故障数据进行了统计和分析,给出了这14台立式加工中心的故障模式分布表和故障部位分布表,通过深入分析,揭示了其失效规律,最后探讨了主要故障的产生原因及改进措施。     

复杂介质环境下承压设备主导损伤机制的判定与失效可能性分析

2003年以来我们按美国石油协会API 581,API 571等标准,在中国对承压设备开展了大量的风险评估技术研究,掌握了全国近80家大型炼油厂、化工厂及化肥厂的全部装置种类的在用承压设备的风险分布情况,形成了符合中国国情的典型石化装置的失效树及基于风险检验的指导技术文件。但在风险评估实施过程中发现,很多石化装置承压设备因腐蚀介质的多样性、影响因素的复杂性,在实际运行中存在着多种失效模式、失效机理的相互作用,这是现有的API 581标准所没有考虑到的,如果不能确定承压设备在实际服役环境中可能存在的主导失效模式和失效机理及次要机制的影响因素,得到的风险评估分析结果往往与实际情况存在较大差距。在石化承压设备失效事故调查分析、风险评估与试验研究的基础上,就石化工业若干典型复杂介质环境下承压设备多种失效机制共同作用时主导机制的判定方法与次要机制的影响规律开展了研究,针对API 581风险评价中失效可能性计算方法提出了改进建议。     

数控机床故障的诊断和维修

数控机床的故障诊断和维修,是保障数控机床正常加工的重要工作.快速准确判断数控机床故障的部位、产生原因以及及时排除故障是保证数控机床正常运行的重要前提条件.根据数控系统的原理及维修方法,结合实际维修案例,阐述数控机床故障的诊断方法、常见故障分析及故障的处理对策,为数控机床的诊断和维修提供借鉴.     

变速箱同步器失效过程与失效机理分析

为分析变速箱同步器的失效过程和失效机理,在自行研制的试验台上对变速箱同步器进行试验。试验过程中,获得每一次换挡时锥体的转速、结合套的位移和摩擦力矩与换挡时间的关系曲线,以及摩擦因数与换挡次数的关系曲线。试验完成后,对摩擦副表面利用扫描电子显微镜和白光干涉形貌仪进行观察,对润滑油内的铁含量利用原子发射光谱仪进行测量。结果表明,随着换挡次数的增加,摩擦因数在不断降低,使得同步器锥体获得的加速度不断减少而在同步阶段所经历的时间不断延长,并最终导致同步器失效。在换挡过程中摩擦副表面的微凸体被磨损以致油膜难以破裂,使得固体摩擦因数所占比例不断降低而油膜摩擦因数逐渐占主导优势,是引起摩擦因数不断降低的主要原因。     

过程FMEA与失效分析在T/R 组件中的运用研究

针对T/R收发模块在生产装配中产生的质量隐患,提出采用过程FMEA与失效分析技术有机结合,以故障模式与影响分析为主线,以器件级失效分析技术为分枝,准确、高效地进行故障定位,及时得出有效的纠正预防措施。     

基于失效规则的机械装备腐蚀失效模式诊断

根据对现有的机械装备腐蚀失效案例和现有失效知识的分析和总结,提取应力腐蚀和腐蚀疲劳两种模式的腐蚀失效特征并依据这些失效特征建立相应的腐蚀失效判断规则,根据这些失效规则运用COM Wizard、数据库技术、可靠性技术建立有效的腐蚀失效模式诊断专家系统。该专家系统依据输入的腐蚀失效特征识别具体案例的腐蚀失效模式,以综合可信度作为诊断结果的评价参数。