BMC、B106触煤混装使用小结

介绍了小氮肥厂采用BMC、B106两种变换触媒混装工艺后,具有节能降耗(蒸汽消耗比单装B106时减少50％,年节电16万度),降低汽/气比(现只0.8,较原来降低一半),且触媒不易中毒延长使用寿命等效益。     

单管折流式内件使用A_(106)、A_(109)混装氨触媒

前言我厂是以油为原料的合成氨厂,目前生产能力为7000吨/年。原有合成塔内件一直采用单管并流式,这种内件在使用中,无论采用 A_(106)、A_(109)或 A_(110-2)合成氨触媒,都暴露出冷管移热能力不足及塔内热量不能及时带出的弱点。在生产中,往往为了控制热点温度,只好采用高空速生产。在操作上全开副     

使用 B_(107)型触媒的经济效益

兰化化肥厂为了降低蒸汽消耗,提高经济效益,自1984年12月至1987年3月先后有5台变换炉改用 B_(107)触媒。在应用过程中充分发挥了该触媒的低温活性高和低温下有利于 CO 的转化这两个特点,在变换率较高条件下,达到节能增加经济效益的目的。操作工况摘要如表所示。     

B_(108)中变触媒使用小结

本文通过运转实践,总结出B108中变触媒具有节能、耐热、耐水、耐硫还原容易、阻力大等优点。     

BMC中变触媒使用小结

一、概况我厂气体净化系采用三触媒流程。裂化气经中温变换后进行脱硫、一次脱碳、低温变换、二次脱碳、甲烷化,精制气最后送到合成车间合成氨。原设计中温变换炉系采用两台小炉、结构尺寸如下: 型号:J55-0023     

B_(202)低温变换触媒生产使用总结

前言 B_(202)低温变换触媒是我国1966年研制成功的,该触媒在B_(201)触媒的基础上,降铜去铬,用氧化铝代替了剧毒的氧化铬,不仅为国家节省了贵重金属,而且改善了触媒生产劳动条件。我厂使用B_(202)低温变换触媒,从1971年10月入炉至1979年5月钝化卸出,累计使用时间51230小时,约6年。总计生产合成氨309514.85吨,每吨氨消耗触媒量为0.157公斤,低于设计指标。根据触媒中铜含量折算,每吨氨消耗铜量为0.0466公斤,也远低于铜洗流程的设计铜耗量。从气体净化度来看,当空速为1000米~3/米~3触媒·时时,低变炉出口CO指标一般低于0.2％,直至触     

B_(107)型中温变换触媒使用小结

我厂现生产能力1.5万吨/年。1985年7月大修期间,对变换工段进行了较全面的技术改造,采用化工部第四设计院的节能工艺流程,并首次使用B_(107)型中温变换触媒。同年9月开车至今,经生产实践证明,B_(107)触媒与过去所使用的B_(104)、B_(106)触媒相比,具有活性温度低,处理气量大,活性好等优点,对降低变换系统阻力,提高变换炉生产能力,降低吨氨蒸汽消耗,起了很大作用。一、变换工段工艺流程见图     

中型氮肥厂使用B_(301)低变触媒经济性探讨

<正> 1983年以来,一些小氮肥企业使用B_(301)低变触媒取得了明显的经济效益。本文探讨中型氮肥厂使用B_(301)低变触媒的经济性。 B_(301)触媒既可用作中变触媒,又可用作低变触媒。这种触媒以活性氧化铝为载体,其活性组分主要是Co、Mo的硫化物。外型尺寸为5×5mm园柱体,堆比重1.25。工艺操作条件: 温度中变活性温度350～400℃,可耐热至500℃。低变活性温度210～240℃。     

ZA—1、A_6型触媒混装使用总结

我厂是一个三千吨型小合成氨厂,φ450合成塔,触媒填充容积0.45m~3。历次使用的合成触媒都是A_6型。1977年3月,我们对A_6型触媒进行了大电炉功率、高空速的升温还原,获得了较好的活性,1977年4月至1978年8月生产合成氨9500多吨,达到了年产6000吨以上的生产水平,因此φ450合成塔已经超过了设计能力。 1978年9月,我们采用ZA—1与A_6型两种触媒混装,经半年多的生产实践证明:这两种触媒混装,生产能力可提高20%以上;ZA—1型触媒具有抗毒能力强等优点。 现将其混装使用情况总结如下:     

中变耐硫触媒B_(111)的生产使用总结

我厂系年产6万吨氨、11万吨尿素的合成氨厂。净化系统采用三触媒工艺流程,半水煤气含有H_2S_2克/标米~3左右和有机硫100毫克/标米~3左右。经半脱塔用ADA脱硫液将H_2S脱至150毫克/标米~3后去中变系统。我厂从1980年5月开始使用B_(111)触媒至今已有3年多的时间。一、催化剂装填情况中变炉为两段中间换热式,催化剂床层共分两段三层,第一段为两层,炉直径为3米,内有150毫米耐火衬里,第一段装30吨,分两     

BMC中变触媒升温还原及使用小结

在南化公司催化剂厂的大力支持下,我厂1982年大修后全部使用该厂新产品-BMC低温耐硫中变触媒,並于1983年2月18日开始升温还原,2月19日还原结束,共计25小时20分钟。其升温还原速度之快,质量之好,是我厂十多年来的第一次。一、触媒装填情况本炉共装BMC中变触媒8.63米~3,12.95吨。分段装填情况见表1。二、BMC触媒的升温还原我厂变换工艺流程如图1所示。变换触媒采用感应电炉升温。感应电炉总功率为200千瓦,分为三组使用,每组功率均为65千瓦,这     

B_(107)触媒的快速升温还原

<正> 触媒传统的开温还原工艺,需要用50～60小时。这种工艺方法时间长,在还原阶段易出现超温烧结现象,影响触媒的活性和使用寿命.为此,我们采用快速升温还原,在年产1.5万吨合成氨厂取得了成功,整个过程缩短为35小时。现将工艺过程简介如下.     

B_(107)中变触媒产销情况调查

<正> 一、生产情况 B_(107)型中温一氧化碳变换催化剂(以下简称B_(107)),系化工部临潼化肥工业研究所科研成果,1982年以前仅属中试独家生产。由于其性能好,节能效果显著,赢得了用户信任。近几年国内先后有陕西临潼化工部化肥研究所,浙江上虞化工厂,宝鸡催化剂厂和内蒙图左旗化肥厂等四家正式生产。止1984年底,年产能力约1600吨,其中上虞300吨,临潼200吨,宝鸡500吨,内蒙600吨。     

φ600合成塔混装触媒快速升温还原

本文介绍了φ600合成塔混装触媒快速升温还原的新操作法。采用该法能节省开车时间、煤电消耗、保持“两氨”平衡,效益显著。文中还列举了使用该法尚存的问题及其解决办法。     

LB_(107)中温变换触媒使用小结

我厂是河北新3000吨/年合成氨的小型化肥厂。1983年第二次技改后,已形成了20000吨/年合成氨的能力。在新系统投运时,我厂承担了刘家峡化肥厂生产的LB_(107)新型中变触媒的试用工怍。经过1984年1月至1985年5月近16个月的试用,取得了良好的效果,以下是我们使用LB_(107)中温变换触媒的一些情况和体会。一、变换流程设置及触媒的选择第二次技改完成后,我厂变换系统流程如图所示。来自压缩工段的半水煤气经油水分离器后进入饱和塔,与热水逆流直接接触     

BMC催化剂使用小结

一、概况我厂合成氨装置变换工段现有三套常压变换系统,均为中间间接换热流程;二套饱和热水塔系统,饱和塔、水加热器,热水塔,三塔一体。变换炉为φ3000,L8000卧式炉;饱和热水塔φ3600/φ3024,H29 421。为了进一步降低蒸汽消耗,于1985年12月大修期间,将变换3~#系统原用 B_(104)、B_(106)型催化剂改用新型催化剂 BMC。这是在中型化肥厂常压变换流程中第二家使用。在使用新型催化剂 BMC 前,工艺流程     

A_(10-2)型氨触媒使用小结

南京化工公司研究院生产的A10-2型低温合成氨触媒于1973年5月份在我厂1~#合成塔试用。由于厂党委的重视和工人、技术人员的精心操作,触媒升温还原进行得很顺利,现将具体情况小结如下:     

A_(201)型氨触媒升温还原使用小结

我厂1~#合成塔使用福州大学开发的A_(201)铁钴氨触媒,于1984年2月18日开始升温还原,至2月21日进入轻负荷生产,历时77小时,最高热点温度为486℃,底部温度474℃。还原是在2~#塔(已使用半年多的A_(110—3)型触媒)同时生产的情况下进行的。生产实践证明,该触媒具有活性温度低、易还原、轴向温差小、氨净值高等优点,是值得推广的一种新型氨触媒。     

A110—2与A110—5Q型氨触媒混装使用

为使A110—2与110—5Q型氨触媒的特性扬长避短,该厂对其实施了混装。本文对两种触媒的装填、升温还原等作了叙述。使用后:热点温度控制在465±5℃,T_1点温度高达400℃,氨净值提高了2％。     

B_(117)、B_(117-1)型变换催化剂工业应用小结

该文对湖北沙市催化剂厂生产的B117、B117—Ⅰ型中变催化剂的工业应用情况作了小结.文章对该催化剂的选择依据作了论述;对变换工段的基本情况、催化剂的装填及升温还原情况、使用效果作了介绍;还总结了该型号催化剂的优点和使用体会.