复杂管件液压成形设备液压控制系统的设计

在简要介绍管件液压成形技术原理及其优点后，针对副车架等大型复杂空心结构件的成形特点和要求，确定了设备的主要技术参数及总体设计方案．并对液压系统和控制系统进行了优化设计。所采用的低压大流量充液和高压小流量增压的双联泵供液模式可极大地提高设备的生产效率，所设计的二级卸荷回路可使系统的超高压液体能顺序平稳卸荷，所配置的电液比例伺服闭环控制系统使设备具有良好的动态性能、较高的控制精度和响应速度，完全能满足副车架等复杂空心变截面构件的塑性成形要求。     

管件液压成形技术在汽车制造中的应用研究

阐述了管律液压成形的基本概念及其优点，介绍了在汽车制造领域中的应用，综述了管件液压成形技术的研究成果，重点介绍材料、塑性失稳、加载路径优化、预成形等问题；讨论了应用研究中进一步的发展方向。     

大吨位管件液压成形设备液压系统的设计和研究

管件液压成形技术作为一种结构轻量化的先进的塑性加工技术，在国外科研机构和大型企业中得到了广泛的应用，因其设备投资极为昂贵，在我国仍步履维艰。文中在分析了大吨位管件液压成形工艺流程的基础上，对液压系统进行了优化设计。所采用的低压大流量充液和高压小流量增压的双联泵供液模式可极大地提高设备的生产效率；所设计的二级卸荷回路可使系统的超高压液体顺序平稳卸栽；所配置的电液比例伺服系统使设备具有良好的动态性能、较高的控制精度和响应速度，完全能满足仪表梁、副车架、桥轴等大型复杂空心变截面构件的塑性成形加工。     

管件高压液压成形技术的发展简述

本文简要介绍管件高压液压成型技术与传统工艺区别、成形原理、成形分类及应用,从工艺力与挤压冲头运动精度、数值模拟仿真、成型工艺参数多目标优化、新材料应用等方面分析国内外的研究和应用状况,并指出该技术的发展趋势。     

内高压成形技术与装备

在汽车零部件制造中,对于承受弯扭载荷为主的结构,采用空心变截面构件,既可减轻质量,又可充分利用材料强度。国外主要车型均采用内高压成形制造空心变截面轻量化构件,欧美年产均达5000余万件,新型轿车50%结构件为内高压成形件。内高压成形件     

液压成形设备的发展新趋势

在机械加工业日益发展的今天,液压成形因具有制模简单周期短、成本低而产品质量好、形状尺寸精度高等优点越来越受到冲压等方面加工的欢迎。目前在欧美日等国都相继发展出其新的专用设备。而我国在这方面还是一片空白。对于专用液压成形设备还有待进一步的研究。     

加载路径对液压胀形管材成形性能的影响

在管材液压胀形过程中,加载路径对管材成形性能有着重要的影响,一直是研究热点。本文介绍了目前管材液压胀形中的各种加载路径如线性加载、折线加载、脉动加载和由模糊逻辑控制加载路径方式,阐述了各种加载路径的特点、原理及其对管材成形性能的影响,指出了深入研究加载路径要解决的几个关键问题。     

对传统液压设备改造的探讨

本文对液压成形设备进行改造,为解决传统液压系统中液压油对液压系统的冲击和振动问题提供依据.目的在于优化系统的设计,提高机器的整体性能.     

金属管、板材液压成形工艺

主要针对液压成形技术在金属管材、板材成形中的发展与应用作了简要的介绍。认为目前的板料液压成形已逐渐从航空航天以及电子行业扩展到民用汽车以及家庭用品等行业，而管料液压成形已脱离实验阶段，正在进入汽车工业领域。可以预见，液压成形工艺必将在未来的汽车“轻量化”以及产品“精密化”运动中得到广泛的应用。     

航空液压系统脉动衰减技术的发展

液压系统因具有能量密度高、结构紧凑体积小等诸多优点,成为了航空领域首选的动力传输系统.然而,随着新型飞行器动态性能要求的不断提高,液压系统的压力也随之从14.7 MPa提高到现有的56 MPa.高压使得液压系统的缺点更为突出,压力脉动就是其中重要的一个急待解决的问题.文章阐述了航空液压系统脉动产生的原因及导致的结果,同时对现有的脉动衰减技术进行了较为全面的总结,并在此基础上指出脉动衰减技术的发展方向.     

直缝焊管液压成形极限理论预测模型

直缝焊管广泛应用于汽车车身管状零件液压成形中,焊接区影响着焊管塑性变形规律,准确评价焊管缩颈或破裂现象是工程上倍受关注的问题。基于金相分析法和显微硬度测量法分析高频感应焊管的结构特征,并根据液压成形条件下高频感应焊管的变形特点,提出一种用于计算直缝焊管液压成形极限的理论方法。基于该方法,选用Swift硬化方程和Hill屈服准则推导出直缝焊管液压成形极限理论预测模型,在已知焊管(包含焊接区和基体区)材料性能参数条件下可获得直缝焊管液压成形极限图。运用此理论预测模型,计算出QSTE340高频感应焊管的液压成形极限图。成形极限的计算结果与试验对比表明,二者吻合较好,这证明所建立的直缝焊管液压成形极限的理论预测模型是正确的。     

对称和单向扭矩下等速传动轴疲劳寿命的差异

等速万向节传动轴的扭转疲劳台架试验一般采用对称交变扭矩,但有些用户在传动轴选型时,对传动轴的扭转疲劳寿命采用单向脉动扭矩来评价,因此需要分析这两种载荷条件下传动轴疲劳寿命的差异,以便正确地进行传动轴选型计算。针对典型等速万向节传动轴的两类主要疲劳失效零件,根据不同零件在一个载荷循环内的应力变化特点,采用不同的方法分析了对称交变和单向脉动扭矩下传动轴零件扭转疲劳寿命的差异,为传动轴的设计和选用提供了依据。     

脉动流对流量测量的影响及克服脉动流的措施

介绍脉动流对流量测量的影响使计量产生误差,克服脉动流的措施是在脉动源与流量计间加阻尼器。     

活塞式气动马达脉动转矩解析

文章根据活塞式气动马达的结构和工作原理,推导出其单一的理论转矩解析式。这个解析式比现有的分段函数能更清楚地表达转矩的脉动规律,便于工程应用。其方法也适用于其他活塞数的气动马达或液压马达转矩的推导。     

板材液压成形技术与装备新进展

随着板材零件向大尺寸、薄壁、深腔、复杂曲面以及难变形材料方向发展,具有低成本、高柔性的板材液压成形技术在航空、航天、汽车等制造业受到高度重视,并面临新的机遇和挑战。介绍板材液压成形技术的发展现状,重点介绍近年发展的径向主动加压充液拉深、预胀充液拉深、正反向加压充液拉深、双板成对液压成形和热态液压成形技术。分析国内外板材液压成形技术在汽车、航空航天等领域的应用现状,综述板材液压成形装备的研制进展,介绍正在研制的世界最大的吨位为150 MN、液体容积为5 m3的液压成形装备,对板材液压成形技术的发展趋势进行展望。     

Hydroforming of anisotropic aluminum tubes: Part I experiments

Hydroforming of aluminum tubes, despite its appeal in weight-sensitive applications, presents challenges such as the reduced ductility of Al in comparison to steel and its more complex constitutive behavior. This two-part series of papers details a combined experimental and analytical study of the process and its limits. Part I presents a custom laboratory-scale facility used to conduct a series of hydroforming experiments on relatively long Al-6260-T4 tubes. The initially circular tubes are inflated against a square die with rounded corners while simultaneously they are axially compressed in order to delay wall thinning and burst. A 2D numerical model was used to optimize the loading histories considered. Despite careful design of the process, burst proved to be a limiting factor as friction prevented uniform material feeding to the expected levels. Furthermore, prediction of burst was found to require the calibration and implementation of non-quadratic, anisotropic yield functions in the constitutive modeling and the use of numerical models that include all 3D effects of the setup. These models and their performance in predicting all aspects of the experimental results are discussed in Part II.     

Hydroforming of anisotropic aluminum tubes: Part II analysis

Part I presented an experimental investigation of hydroforming of Al-6260-T4 tubes and a simple two-dimensional model of the process. Relatively long, extruded circular tubes were formed against a square die with rounded corners, with simultaneous application of axial feeding. Localized wall thinning was reported to occur at mid-span which, accentuated by friction, led to burst. Part II presents fully 3D models of the process that include friction as well as more advanced constitutive models shown in previous studies to be essential for simulation of burst in free hydroforming of aluminum alloy tubes. The models are used to simulate several of the experiments of Part I, emphasizing the prediction of all aspects of the forming process, including wall thinning and its localization that lead to rupture. A shell element model is shown to capture the majority of the structural features of the process very successfully. However, even with the implementation of advanced constitutive models, it fails to reproduce correctly the localization of wall thinning. It is demonstrated that switching to solid elements coupled to non-quadratic yield functions results in accurate predictions of all aspects of the problem, including the onset of rupture. Apparently, slow growing depressions that develop at the interface between the flattened part of the cross section that is in contact with the die and the rounded part that is not, have a complex three dimensional stress state requiring accurate modeling offered by solid elements. Furthermore, the evolution of these depressions is only reproduced with accuracy when in addition non-quadratic yield functions are adopted.     

基于半定量风险分析的加氢装置安全评估

根据国内某石化公司化工厂加氢装置压力容器与管道的运行管理和定期检验情况，运用风险分析技术对装置中的压力容器与管道进行失效概率和失效后果评价，并根据评价结果给出半定量安全评估结论。     

小脉动度计量泵开发研制

论述小脉动度精密纺丝计量泵的开发研制过程。