湘西某鲕状赤铁矿选矿试验研究

采用焙烧-磨矿-弱磁选工艺流程, 对湘西某鲕状赤铁矿进行了选矿试验研究, 获得了铁品位56.69%、回收率为79.58%的选矿指标, 为鲕状赤铁矿的有效利用提供了参考。     

鄂西某鲕状赤铁矿焙烧磁选试验研究

为开发利用鄂西某宁乡式鲕状赤铁矿（原矿铁品位为43.71%,P含量为0.93%）,对其进行了磁化焙烧-弱磁选小型试验。试验结果表明：将-2 mm原矿与煤粉按5∶1的质量比混合,在焙烧温度为750 ℃,保温时间为1 h的条件下焙烧,焙烧矿经过粗粒弱磁选抛尾、细磨至-325目占96%、两次弱磁精选,可获得平均铁品位为60.12%、平均铁回收率（对原矿+煤粉）为77.42%的铁精矿。但铁精矿含磷0.62%,须通过进一步研究使其降低。     

恩施某鲕状赤铁矿选矿试验研究

采用磁化焙烧—磁选—反浮选流程对恩施某细粒嵌布鲕状赤铁矿矿石进行了选矿试验。结果表明,矿石在还原剂用量为7%、焙烧温度为850℃、焙烧时间为90 min条件下焙烧后,磨细至-0.074 mm占85%,在磁场强度为278.67 kA/m条件下弱磁选,磁选精矿在NaOH用量为1 500 g/t、淀粉用量为1 200 g/t、CaO用量为900 g/t、RA-715用量为750g/t、2#油用量为20 g/t条件下进行浮选试验,可以获得铁品位为63.78%,回收率为58.72%,含磷0.25%的铁精矿。     

某鲕状赤铁矿选矿试验研究

针对微晶赤铁矿与绿泥石、粘土、胶磷矿等构成的鲕状赤铁矿矿石的性质,采用磁选-酸浸联合工艺,当原矿中含Fe为48.89％,含P为0.65％时,可获得Fe品位为55.71％,回收率为60.59％的铁精矿,铁精矿中P的含量降至0.10％.     

湖北某难选鲕状赤铁矿还原焙烧-磁选试验

简介了湖北某难选鲕状赤铁矿的工艺矿物学特征,对该矿石还原焙烧的合适温度、还原剂用量、焙烧时间以及磁选的合适场强进行了试验研究。研究表明,铁品位为47.57%的鲕状赤铁矿在焙烧温度为850 ℃、碳粉用量为25%、焙烧时间为60 min、冷淬后磨矿细度为-0.074 mm占85%、磁选场强为127.39 kA/m情况下,能获得铁品位为56.75%、回收率为79.96%的铁精矿产品。     

某高磷鲕状赤铁矿选矿试验研究

重庆某高磷鲕状赤铁矿,主要以鲕状赤褐铁矿形式存在.原矿TFe品位为38.52%,含P为1.1%.采用常规的机械选矿方法难以达到提铁降磷的目的;采用焙烧-磁选-反浮选工艺流程,可以获得铁精矿产率为46.16%,TFe58.15%,P 0.28%,铁回收率为69.37%的指标.     

龙烟鲕状赤铁矿石选矿试验研究

龙烟矿区宣龙式鲕状赤铁矿石的鲕粒由粒度为0.005～0.001 mm的隐晶质赤铁矿构成,赤铁矿中的铁占到总铁量的96.19%,有害元素S、P含量低。以工艺流程简洁、能耗低、可操作性强为目标,研究了该矿石的开发利用方案。结果表明,采用还原焙烧-磨矿-弱磁粗选-粗精矿再磨-弱磁精选流程处理,可获得铁品位62.46%、回收率83.56%的铁精矿。     

贵州赫章鲕状赤铁矿直接还原磁选试验研究

为探讨回转窑直接还原条件下，鲕状赤铁矿石的直接还原以及不同还原方法对鲕状赤铁矿直接还原－磁选指标的影响，本文分别采用固定床法和流动床法，其中包括内加热法和外加热法对贵州赫章鲕状赤铁矿石进行了直接还原－磁选试验，并对过程进行了热力学分析。试验结果表明，采用固定床或外加热流动床可获得较好的选别指标。     

张家口地区鲕状赤铁矿还原焙烧-弱磁选试验研究

鲕状赤铁矿因其微细粒嵌布、结构复杂等特点,一直被认为是世界选矿难题.本文针对张家口地区难选鲕状赤铁矿的矿石性质进行了选矿工艺研究.不论是采用强磁-重选,还是采用强磁-反浮选工艺流程,在铁精矿品位为62%的条件下,其回收率均达不到55%.为此,进行了的焙烧-弱磁选试验研究,在焙烧温度850℃、焙烧时间75～90min、矿煤比11、磨矿细度-0.074mm占80%、磁场强度为80kA/m条件下,经过一次精选,可获得品位63.06%、回收率86.05%的铁精矿.     

某贫鲕状赤铁矿深度还原试验研究

某贫鲕状赤铁矿原矿品位为32.16％,主要铁矿物为鲕状赤铁矿,其次为浸染状构造,赤铁矿属微细粒嵌布.因赤铁矿的嵌布粒度过细,即使细磨矿多数赤铁矿也难以单体解离,且硅酸铁和菱铁矿的含量占21.99％,属于难选矿石.采用深度还原工艺处理该矿石,实现了铁的有效富集:-2mm原矿在还原温度为1200℃、还原时间为120mm、矿煤比为2的条件下,通过深度还原,经过一段磨矿,两段磁选,可获得铁精矿产率30.12％、品位92.18％、回收率90.45％的最佳指标.     

高磷鲕状赤铁矿转底炉直接还原中试研究

首次采用转底炉直接还原焙烧—磁选方法,对高磷鲕状赤铁矿进行了转底炉中试试验研究。在混合物料配比为m(原矿)m(还原煤)m(石灰石)m(脱磷剂)=10020151,转底炉焙烧温度1 150℃～1 250℃,还原时间为70 min,含碳球团厚度2～3层(约55～65 mm)的条件下,最终获得的球团平均金属化率88.97%,两段磨矿磁选所得金属铁粉产率42.35%,TFe品位92.56%,铁回收率84.26%,P含量0.04%。金属铁粉压块密度为5.02 t/m³,可以作为优质的电炉炼钢原料。用扫描电镜(SEM)对焙烧温度1 250℃和1 300℃的金属化球团磨选所得金属铁粉进行分析,焙烧温度1 300℃的球团磨选金属铁粉中有单质磷的存在,说明对高磷鲕状赤铁矿而言,必须控制还原温度,选择性还原铁,避免还原磷。     

高磷鲕状赤铁矿石深度还原探索性试验研究

采用深度还原-磁选工艺处理湖北官店的高磷鲕状赤铁矿石, 考察了还原温度、还原时间和配碳系数对还原指标的影响, 以及温度对还原产物微观形貌的影响。结果表明:在还原温度1 200 ℃、还原时间60 min、配碳系数2.0的适宜工艺条件下可获得金属化率90.72%的还原产物, 磁选后还原铁粉品位达90.55%, 铁回收率达92.03%; 随着还原温度提高, 铁颗粒逐渐长大, 原矿的鲕状结构被破坏。     

某贫细鲕状赤铁矿直接还原-磁选新工艺

针对贵州某贫细鲕状赤铁矿难选的特点, 开发了直接还原焙烧-磁选新工艺。采用箱式电阻炉加热, 煤基直接还原工艺, 经磨矿-磁选, 得到高品位的铁精粉, 为开发利用细粒嵌布复杂低品位铁矿提供了理论依据。通过L₉(3⁴)正交试验, 确定试验的最佳条件为还原剂用量40%、助还原剂用量15%、焙烧温度1 050 ℃、焙烧时间180 min、磨矿浓度50%、磨矿产品粒度在-0.037 mm粒级含量达90%以上, 磁选场强为112 kA/m。在最佳条件下可得到TFe品位为90.80%、回收率为89.58%、且有害杂质含量少的铁精粉。该工艺所得高品位铁精粉可代替废钢直接作为电炉炼钢的原料。     

鲕状赤铁矿提铁降钾钠试验研究

采用磁化焙烧-磁选-反浮选工艺回收某鲕状赤铁矿中的铁。磁化焙烧最佳条件为:焙烧温度800 ℃,煤粉用量8%,焙烧时间65 min;反浮选最佳条件为:矿浆温度30 ℃,NaOH用量1 250 g/t、淀粉用量940 g/t、CaO用量750 g/t,捕收剂915BM用量750 g/t。在最佳条件下最终得到产率58.30%、TFe品位63.04%、P含量0.233%、K₂O+Na₂O含量0.22%、铁综合回收率77.56%的铁精矿,实现了该类铁矿石的综合利用。     

宣龙式鲕状赤铁矿石磁化焙烧—弱磁选试验

宣龙式鲕状赤铁矿石铁品位较高,达48.65%,主要铁矿物为赤铁矿,占总铁的85.84%,其次是碳酸铁,占总铁的9.50%,磁性铁含量较低,仅占总铁的3.12%;脉石矿物主要为石英,磷、铝等有害元素含量均不高。为探索该资源的高效、低耗开发利用方案,采用磁化焙烧—弱磁选工艺进行了选矿试验研究。结果表明,0.2~0 mm的烟煤与-0.074 mm占62%的试样按质量比12%混合,在800℃下焙烧45 min,焙烧产物磨至-0.074 mm占89.2%的情况下进行弱磁选(磁场强度为105.6 k A/m),可得到铁品位为62.50%、铁回收率为85.50%的铁精矿。因此,磁化焙烧—弱磁选工艺适合处理宣龙式鲕状赤铁矿石。     

高磷鲕状赤铁矿直接还原同步脱磷研究

对含铁品位为43.58%、含磷0.83%的鄂西某宁乡式高磷鲕状赤铁矿进行了直接还原焙烧脱磷试验研究。研究了焙烧温度、还原剂用量、焙烧时间、脱磷剂用量对直接还原铁指标的影响。在还原剂用量17.5%, TS用量50%, NCP用量2.5%, 焙烧时间60 min, 一段磨矿粒度为-0.074 mm粒级占89.56%, 磁选磁场强度为87.58 kA/m; 二段磨矿粒度为-0.025 mm粒级占100%, 磁选磁场强度为87.58 kA/m时可得到铁品位91.58%, 回收率84.96%, 磷品位0.049%的直接还原铁磁选精矿。     

四川华弹鲕状赤铁矿选矿试验研究

四川凉山州华弹鲕状赤铁矿类似宣龙式鲕状赤铁矿,该矿床鲕粒较大,含磷较低。该鲕状赤铁矿以脉石杂质为鲕粒核心,以赤铁矿与脉石相间或混杂的同心层组成鲕粒,赤铁矿与脉石界线不分明,脉石与赤铁矿分离非常困难,矿石属易破易磨极难选铁矿石。针对该矿性质特点,对华弹鲕状赤铁矿进行选矿探索试验研究,提出了在合理的磨矿细度条件下,采用重-磁联合工艺流程,最终可获得铁品位55.07%,产率43.69%,回收率66.27%的选别效果,为华弹鲕状赤铁矿开发利用提供了新的技术依据。     

提高某地鲕状赤铁矿回收率的试验研究

对某微细粒嵌布的鲕状赤铁矿采用阶段磨矿-强磁-反浮选工艺处理后的尾矿进行了提高回收率的工艺试验研究。结果发现, 该矿样嵌布粒度极细, 单体解离度达到85%时矿样的平均粒度为22.6 μm, 采用常规选矿方法很难对其进行回收。通过试验研究, 采用一次粗选一次扫选的絮凝-强磁选可得到铁品位56.07%、作业回收率60.44%的铁精矿, 综合原矿回收率提高了28.29%。