铣齿断续切削机理的研究

大模数齿轮铣削具有多刃断续切削和变切屑厚度等特点,属于典型的非自由强力切削.主要从切削力、切屑形态、表面质量等方面对铣齿断续切削的机理进行研究.采用指数经验模型,应用微段切削刃受力积分获得单个刀片瞬时合成转矩,随后考虑刀盘上刀片的分布情况,获得刀盘周期性的载荷,提出铣齿断续切削转矩的计算模型.应用间接测量的试验方法,采集三相异步电动机的主轴输入电流,重构得到切削力,另外通过试验测量出切削变形比,应用理论公式获得切削力.将试验数据和理论计算结果与计算模型进行比较,验证了铣齿加工切削转矩模型的正确性.对切削过程中的残余高度进行几何分析,获得其计算方法.初步完成对铣齿断续切削机理的分析,对铣齿加工精度提供指导作用.     

铜带螺旋铣刀的设计与使用

在铜带加工的铣面过程中,要求铣面后的铜板带厚度均匀、表面光滑,无毛刺、刀痕和划伤,而铣面产品的好坏在很大程度上取决于铣刀的质量.与普通的金属切削加工铣刀相比,由于铜带铣刀是安装在铣面机生产线上,一次性地连续切削大宽度的铜带(铜带宽度一般300～1300mm),因此铣刀的结构、参数、材料的选择和使用过程中的维护都有其特殊性,本文着重介绍铜带螺旋铣刀在设计和使用中应注意的一些问题.     

PDC钻头的三维设计方法

PDC钻头在设计上的最大难度是无法精确定位，一般根据钻头冠部剖面形状的设计参数，靠经验和类比同型钻头来进行设计，设计的反复性比较大。介绍了PDC钻头的三维设计方法以及数据转换方法，从而克服了设计的复杂性，利用三维设计方法和NUMECA分析软件对PDC钻头进行设计和分析，可以大大提高钻头设计的效率。     

TC11钛合金插铣工艺切削参数选择方法研究

为了优化TC11钛合金插铣加工的切削参数,采用三因素四水平正交实验法进行了插铣实验,建立了插铣过程中切削力和切削温度的经验公式,分析了插铣参数对切削力及切削参数的影响规律。基于此规律以及刀具许用挠度,提出了铣削速度、每齿进给量和铣削深度的选择方法。结果表明:铣削深度对切削力影响最大,而铣削速度对切削温度影响最大;插铣参数选取原则是在刀具材料允许下取较大铣削速度,适中的每齿进给量,最后根据刀具挠度选择合适的铣削深度。最后在根据此原则选择的插铣切削参数条件下,材料切除率达到了25.1 cm3/min。     

金属切削与机床设计的新进展

美国Compton市Optodyne公司的总裁Charles Wang博士说:“美国制造业正以其重新焕发出的发明创新天赋来迎接全球性的挑战,为提高速度、精度、质量和柔性开发出未来的机床。” Optodyne公司已在多普勒激光位移测量仪的基础上开发出的一种激光编码器,藉此可在高速加工中提高机床的刚度和精度。Optodyne公司现已将多普勒激光位移测量仪用于如Giddings＆Lewis公司的Variax“虚拟轴”机床和业已用直线电机替代了滚珠丝松的Ingersoll Mill-ing Machine公司的“高速度模块”(High Velocity Mod-ule)那样独特机床结构的定位上。(图1)     

基于ABAQUS的PDC钻头切削齿温度场分析与仿真

基于有限元分析软件ABAQUS的Drucker-Prager材料模型以及破坏准则,模拟PDC钻头切削齿在切削过程中的温度场,并讨论在切削过程中摩擦产生的热在切削齿后倾角的温度分布和磨损平面的温度分布情况。仿真分析结果能真实地表明在切削齿与岩石作用过程中的温度场、应力场的分布情况,为以后PDC钻头的设计提供有效的依据。     

在鼓形铣机床上加工802变速箱前后平面的铣刀设计

我厂采用上世纪50年代引进的前苏联产鼓形铣机床加工802变速箱壳体的前、后平血,粗、精加工在同一台机床上进行,所用刀具亦为当时设计的镶片式面铣刀,粗铣刀直径为Ф350mm,精铣刀直径为Ф550mm,36个齿,由于变速箱壳体为铸造什(材     

基于BP神经网络的铣齿切削功率计算方法研究

通过对物理样机的实验测量,借助MATLAB神经网络工具箱,将BP神经网络的理论和算法应用于铣齿功率建模的研究中。通过铣齿切削试验获取训练样本,对齿轮铣削功率的网络模型进行训练和测试。结果表明,人工神经网络能较准确地预测铣齿功率的大小,解决了传统经验公式误差较大的问题,为铣齿机床的传动设计提供了依据。     

经济型金属零件LOM技术倾斜切削专用铣刀设计

简要介绍经济型金属零件LOM技术倾斜切削的概念,重点对倾斜切削专用铣刀的材料、结构及几何参数进行了研究。     

正交车铣瞬时切削面积的建模与分析

通过对正交车铣运动学的分析建立了偏心正交车铣过程中的圆周刃切削深度、圆周刃切削厚度、端面刃切削深度和端面刃切削厚度的最大值表达式。运用所建立的数学模型,通过对切屑形成模型的研究建立了正交车铣瞬时切削面积的数学模型。应用正交试验法研究了正交车铣切削参数(切削深度、铣刀齿数、铣刀转速、偏心量和轴向进给量)对瞬时切削面积的影响规律:铣刀齿数影响最大,依次为切削深度、轴向进给量、铣刀转速和偏心量和运用极差分析探讨了以上五个切削参数对最大瞬时切削面积的影响趋势,最大瞬时切削面积随铣刀转速、偏心量和刀具齿数的增加而减小,随切削深度、轴向进给量的增大而增大。     

基于UG10.0平面铣的切削参数分析与设定

随着制造业的不断发展与升级,机械零件的设计与制造趋于复杂化和高精度化,手工编程难以完成不规则的曲面零件加工程序编写,需要用CAD/CAM软件来自动编程.UG作为一个交互式CAD/CAM软件,它功能强大,可以轻松实现复杂实体的建模、加工、虚拟装配和创建工程图功能.本文主要介绍UG10.0平面铣加工中切削参数的分析与设定.     

铸铝母线卧式锯铣机床设计概述

分析铸铝母线切削加工及小电解铝安装工程铸铝母线特点 ,阐述了卧式锯铣机床的设计构思 ,介绍了该机床的原理及结构、主要技术参数的确定过程以及解决关键问题的技术措施     

转位式圆磨法成形铣刀的设计

对转位式圆磨法成形铣刀的设计进行了研究,导出了刀刃后刀面的回转表面廓形方程,使得该种刀具的加工制造成为可能。     

基于模糊分析方法的钛合金插铣加工切削参数优化

合理的切削参数有利于提高刀具的使用寿命和切削效率,因此,进行切削加工过程中的切削参数优化尤为重要。本文以提高钛合金插铣加工效率,减小加工过程中的切削力为目的,对钛合金TC4进行插铣试验。基于切削试验数据,选择切削速度、切削宽度和每齿进给量作为评价因子,以材料去除率与切削力作为评价指标,运用模糊分析方法对切削参数进行综合评价,得出切削参数对综合指标的影响程度从大到小依次为:切削速度、切削宽度和每齿进给量,并实现切削参数的优化,为实际生产加工提供参考依据。     

PDC钻头切削断面对破岩效率的影响

基于弹塑性力学和岩石力学,以Drucker-Prager 准则作为岩石的本构关系,采用剪切失效准则,在验证岩石模型及PDC齿破岩建模方法可行性的基础上,建立了PDC齿切削3种典型断面岩石的三维有限元模型,并针对井底不同围压,研究了切削断面的面积、切削齿的后倾角及侧转角对破岩效率的影响。结果表明：不论何种围压,减小切削断面的面积有利于岩石的破碎,且应多采用宽切削断面进行PDC钻头径向布齿;切削齿后倾角对岩石破碎效率影响大于切削齿的侧转角对岩石破碎效率影响,切削齿最优破岩后倾角在低围压下为5°,在高围压下为20°。     

基于车铣复合加工技术的微细丝杠切削研究

车铣复合加工技术能实现以铣代车或磨高速切削回转体零件。基于此技术的微细切削无论是在生产率还是在加工表面质量上,较其它加工技术而言,更适合于微细轴类零件和具有复杂型面的微小型零件的加工。通过微细车铣切削微细丝杠试验,从切削用量和加工质量及刀具磨损方面研究了车铣复合加工技术在解决微细丝杠加工中的应用。结果表明,基于车铣复合加工技术能够实现微细丝杠的高速切削。该技术非常适合于微细丝杠零件加工。     

基于客户／服务器模式的金属切削数据库设计

简述用客户／服务器模式设计和建造金属切削数据库的方法。该数据系统的各模块自成系统相互独立,通过客户机与服务器之间的通讯体系送信息和数据,请求服务,从而有机地结合成为一个整体,实现从切削数据的采集,管理,优化到切削国呀专家系统的多方面的功能。