钒钛磁铁矿对烧结及炼铁的影响分析

研究了烧结配矿中钒钛磁铁矿用量对烧结利用系数、燃耗和低温还原粉化率的影响,结果表明,烧结矿中TiO₂含量增加1个百分点,烧结产量下降11.1%,固体燃耗增加3.99%,RDI_{+3.15 mm}降低3.96个百分点;根据烧结低温还原粉化率与高炉产量和燃料比的影响关系,将使得高炉铁水产量降低3.04%,焦比增加11.01 kg/tHM。通过本分析,可定量地评估钒钛磁铁矿对烧结、高炉炼铁的影响。     

凌钢烧结优化配矿的基础性研究与实践

介绍了凌钢烧结原有的配矿体系,指出其存在的问题。在分析常用外粉的化学成分及建立新的综合品位评价体系基础上,展开优化配矿研究,实现了烧结产能和质量的提高,获得了较好的经济效益。     

邢钢烧结原料基础特性及优化配矿试验研究

采用微型烧结试验装置, 对邢钢烧结厂常用的7种铁矿粉的基础特性进行了系统研究。结果表明:7种铁矿粉的同化性能、流动性性能、粘结性强度、铁酸钙生成特性、吸水性有较大差异。杂料的同化性最好, 同化温度为1 200 ℃;混合矿的流动性最好, 流动性指数为1.69;低硅酸精粉的粘结相强度最高, 为4 548 N;杂料的吸水性最高, 为36.32%。基于邢钢现场原料条件, 进行了烧结优化配矿试验研究, 通过降低混合矿中澳矿配比、提高本地碱精粉配比, 混合料的基础特性有一定改善, 其中同化温度提高了20 ℃, 流动性指数降低到1.27, 粘结相强度提高了281 N, 最大吸水率降低了1个百分点。烧结杯试验结果表明:垂直烧结速度有所改善, 成品率提高了4.5个百分点, 成品烧结矿转鼓强度提高了2个百分点, 低温还原粉化指数提高了3个百分点, 还原性能、荷重软化性能均有所改善。研究结果为邢钢提高本地矿配比、优化配矿、改善烧结矿质量提供了理论依据。     

烧结配矿监控与信息管理系统的设计与研发

为增强配矿烧结过程实时监控能力, 提高配矿过程信息挖掘效率, 构建了烧结配矿监控与信息管理系统。该系统由C/S模式的过程监控和B/S模式的配矿信息采集两大子系统组成。采用MongoDB架构系统数据库, 采用VC⁺⁺实现监控子系统的人机交互界面、数据通讯接口、信息数据库、信息分析四大模块, 采用Eclipse RAP实现基于数据库的Web服务编程。系统具有多任务和实时监控能力, 信息采集功能强、适应性好, 为烧结配矿监控和信息挖掘提供了一种有效的系统平台。     

新西兰海砂矿烧结性能研究

为探究新西兰海砂矿用于鞍钢烧结生产的可行性, 对比了新西兰海砂矿与鞍钢常用粉矿的烧结基础特性, 同时以鞍钢鲅鱼圈分公司烧结生产条件为基础, 在实验室研究了配加不同比例新西兰海砂矿对烧结指标、烧结矿性能以及高炉渣化学成分的影响。结果表明, 随着新西兰海砂矿配比增加, 烧结矿转鼓强度与成品率均下降, 烧结矿品位与SiO₂含量降低, Al₂O₃与TiO₂含量增加, 还原粉化指标与还原度变差, 分析计算出高炉渣中TiO₂含量会上升。相比于其它常用粉矿, 新西兰海砂矿烧结属性较差, 在鲅鱼圈烧结生产条件下, 综合考虑烧结指标及高炉渣流动性, 建议新西兰海砂矿配比不宜超过10%。     

鞍钢烧结配加澳洲MAC铁矿粉的试验研究

根据澳大利亚MAC粉矿性能和原料条件, 研究了不同燃料配比及不同MAC粉矿加入量条件下, MAC粉矿对转鼓强度、利用系数、燃耗、合理粒级、-5 mm粒级含量的影响,提出了最优的原料配比方案。分析了烧结矿的冶金性能与矿物组成, 结果表明配加20%的MAC粉矿使矿物的组成更加合理。     

钒钛烧结矿性能及矿物组成和结构的研究

本文通过烧结杯试验、矿相分析等手段研究了钒钛烧结矿和普通烧结矿的冶金性能、矿物组成和结构。研究表明,在碱度和燃料配加相同的条件下,钒钛烧结矿和普通烧结矿的还原性指数基本相同,但钒钛烧结矿冷强度和低温还原粉化指数较低,其转鼓指数比普通烧结矿的转鼓指数低12%～18%;低温还原粉化率(RDI+3.15)仅24.92%,比普通烧结矿低50%。烧结矿矿相分析表明,钒钛烧结矿中含20%～23%钙钛矿,矿物分布不均匀,主要以粒状结构和骸晶结构为主。普通烧结矿基本不含钙钛矿,矿物分布较均匀,以交织熔蚀结构为主。     

铬铁粉矿球团烧结新工艺及固结机理研究

对铬铁精矿进行了常规烧结及球团烧结试验研究,并揭示了固结机理。常规烧结结果表明,在最优条件下,烧结矿成品率为73.16%,利用系数1.17t/(m2.h),烧结矿转鼓强度61.03%,固体燃耗115.80kg/t;球团烧结实验表明:在最优条件下,烧结矿成品率为77.18%,利用系数1.47t/(m2.h),转鼓强度83.78%,固体燃耗107.32kg/t。与常规烧结相比,球团烧结显著改善了烧结矿产质量,降低了固体燃耗。固结机理研究表明,在常规烧结中,烧结过程形成的液相量仅有17.1%,故烧结矿强度差,产量低;而球团矿烧结中,表层呈单个球团,中下层呈葡萄状粘结构。球团烧结矿固结以铬铁尖晶石、镁铁尖晶石再结晶为主,液相量19%左右,孔隙率下降。球团烧结矿强度由固相固结和液相粘结共同维持,因此,烧结矿强度好、产量高。球团烧结工艺是强化铬矿粉烧结、降低烧结能耗的有效途径之一。     

低品位块矿烧结工艺正交试验优化研究

为了合理利用低品位矿产资源,以褐铁矿、赫章块矿为研究对象,设计四因素三水平正交试验,分别使用褐铁矿、赫章块矿、烧结矿作铺底料,研究了烧结碱度、MgO含量、配碳量对烧结成品率、烧结矿转鼓强度与冶金性能等烧结指标的影响,并获得了优化的烧结工艺参数。验证试验结果表明,选取褐铁矿作烧结铺底料,最佳烧结工艺参数为:烧结碱度2.2、配碳量6.0%、MgO含量1.9%,在此工艺下烧结成品率可以达到72.80%,烧结矿转鼓指数68.01%,低温还原粉化性83.0%,还原性85.08%;在烧结过程中能有效脱除块矿所含结晶水、硫等有害杂质,提高块矿铁品位,冶金性能得到改善,有助于高炉顺行。     

石灰石矿优化配矿方案研究

根据中州铝厂北部山区铝氧熔剂灰岩的地质特征及品位变化规律,优化配矿方案,合理利用区内资源,更好地为生产服务。     

鞍钢烧结熔剂粒度和配比的优化研究

针对传统的熔剂高温性能评价方法存在的不合理、不全面问题, 设计了烧结熔剂高温性能检测方法, 对鞍钢常用烧结熔剂高温性能进行了检测, 结果表明, 鞍钢所用的4种生石灰中, 生石灰3高温性能最优; 所用4种石灰石中, 石灰石2的高温性能最优。选用石灰石2进行石灰石粒度优化试验研究, 石灰石的适宜粒度为-3 mm粒级占80%~85%, 考虑到破碎加工成本, 鞍钢石灰石粒度-3 mm粒级含量可控制为大于75%。选用生石灰3进行生石灰适宜配比研究, 其配比应依据进口富矿粉配加比例适当调整, 在鞍钢烧结原料和工艺条件下, 生石灰适宜配比(Y)与粉矿配比(X)的数学对应关系为：Y=6.019 84-0.133 82X+0.002 82X²(R²=0.998 3)。研究成果应用于生产实践后, 烧结利用系数提高, 固体燃耗降低, 成品率提高, 配加石灰石的成本降低0.3元/t, 经济效益巨大。     

武钢工业港混匀质量数据管理系统的开发

武钢工业港混匀质量管理系统是根据武钢工业港混匀矿的日常生产实践为适应现代化企业生产管理需要而研制开发的软件系统。该系统运用数据库原理, 实现了对工业港混匀车间生产数据快速的录入、统计分析、输出和共享。为工业港的日常生产计划和管理提供了科学的依据。     

烧结过程控制技术的发展

烧结过程控制在总体上可分解为烧结矿化学成分的控制、烧结过程状态的控制和烧结能耗的控制三个方面。烧结过程的动态复杂性和长时滞性,要求对烧结矿化学成分进行提前预报,并采用数学模型与知识模型相结合的控制方法。烧结过程状态控制则必须综合考虑热状态的控制和透气性状态的控制;烧结过程状态的影响因素多且相互制约,宜采用以知识模型为主的控制方法。专家系统、人工神经网络和模糊控制等人工智能技术的应用已忧为烧结过程控     

烧结活性焦烟气净化工艺烟气温度控制的探究

介绍了烧结活性焦烟气净化工艺温度控制的必要性及4种烟气降温措施的优缺点,提出烟气温度控制的最合理方式为烧结机机尾部余热利用或烟气内循环与活性焦烟气净化工序兑冷风相搭配,运行时以余热利用或烟气内循环为主,兑冷风措施对烟气温度进行微调。     

烟气氧含量对循环烧结的影响研究

为优化烟气循环烧结技术、实现节能减排, 在实验室条件下, 通过模拟烟气研究了循环烟气氧含量对烧结产质量指标、烟气成分排放规律、烟气温度、冶金性能和矿相组成的影响。结果表明:随着循环烟气氧含量增加, 垂直烧结速度、成品率、生产率和转鼓强度都逐渐升高。循环烟气氧含量不低于18%时, 氧含量变化对烧结过程燃烧率的影响有限, 但循环烟气氧含量的减少会使烧结烟气中的氧含量降低, 抑制烧结矿铁酸钙的生成, 使还原度略有下降, 低温还原粉化性能得到改善。与基准相比, 采用循环烧结会延长料层高温维持时间并使循环烟气中的SO₂产生富集。将循环烟气氧含量控制在18%以上, 可得到产质量指标良好、矿相组成合理的烧结矿。     

包钢自熔性复合烧结矿试验研究

为了利用复合造块工艺的优势, 以自产白云鄂博铁矿为主要原料, 对自熔性复合烧结矿的烧结性能进行了研究。结果表明, 碱度1.4的自熔性复合烧结矿在生球外配40%~50%的条件下, 可以满足高炉要求。且该碱度的复合烧结矿既可以提高入炉品位, 又可以实现单一炉料入炉, 简化高炉操作。     

鞍钢东部尾矿资源特征及磁选预富集工艺研究

鞍钢东部尾矿样铁品位为10.64%,FeO含量为2.71%,铁主要以赤(褐)铁矿形式存在,磁铁矿少量,且这些铁矿物嵌布粒度较细,单体解离度较低,常规选矿工艺难以获得高品质的铁精矿。为解决该二次资源的开发利用问题,对有代表性试样进行了选矿试验研究。结果表明,采用筒式弱磁选—立环高梯度强磁选的初级预富集工艺处理,抛尾产率达49.48%,获得铁品位为16.24%、铁回收率为78.54%的初级预富集精矿;初级预富集精矿在磨矿细度为-0.043 mm占90%的情况下,采用筒式弱磁选—立环高梯度强磁选工艺处理,可获得铁品位为32.08%、铁回收率为62.68%的预富集精矿;采用弱磁选1—立环高梯度强磁选1初级预富集—初级预富集精矿细磨—弱磁选2—立环高梯度强磁选2再富集的阶段磨选流程处理试样,可获得铁品位32.08%、铁回收率62.68%的磁选预富集精矿,抛尾产率达79.21%,这有效降低了后续焙烧—磁选系统处理量,从而大幅度降低了后续生产成本,为二次铁矿石资源的高效利用提供了技术支持。     

碱石灰烧结法处理含钾砂页岩的试验研究

采用碱石灰烧结法-碱浸工艺,在温度1250℃、时间120min、配料钙硅比为2．0、碱比为1．0、添加一定量的CaF2焙烧,所得熟料在液固比为3．0、温度为80℃,浸出时间为60min、浸出液苛性碱浓度为40g/L和碳酸碱浓度30g／,L条件下浸出,可以得到氢氧化铝、碳酸钾产品,并能得到适合用作硅肥的浸出渣,氧化钾的浸出率达到69．44％,氧化铝的浸出率达到59．23％,所得浸出渣中的有效SiO2为28．40％,有效CaO为51．09％,达到了国家农业部硅肥的行业标准。