基于流固耦合的液力变矩器的泵轮叶片强度分析

为解决液力变矩器在各种工况下的叶片强度问题,利用ANSYS Mechanical与ANSYS CFX无缝集成的流固耦合平台,基于单向流固耦合(FSI)分析技术,以某型液力变矩器为研究对象,结合流场分析和强度分析,提出具体的分析方法和流程。通过计算流体动力学和结构静力学,确定了叶片的变形情况和应力分布情况,为保证液力变矩器的高效运转提供了准确的理论依据。     

发动机与和变矩器共同工作点的加速算法

正确确定发动机与液力变矩器的共同工作点是液力传动车辆动力系统优化匹配计算的基础,为此提出了旨在简化运算步骤、提高运算速度、确保运算精度的求解共同工作点的加速算法,用ＭＡＴＬＢ语言编制了相应的程序,并进行了实例计算和分析。     

基于Fluent的某型液力变矩器泵轮流场分析

利用Fluent软件对液力变矩器内流场进行了数值模拟,分析了工作液体在泵轮流道内的流动规律,找出了导致液力变矩器传动效率降低的原因,为下一步优化变矩器结构、改善性能提供了理论基础。     

扁平化液力变矩器循环圆设计及液力性能分析

研究扁平率变化对液力变矩器液力性能的影响。采用基于椭圆的新型设计方法,设计4种扁平率互不相同的液力变矩器。通过CFD对内流场进行仿真,分析其压力场和速度场的变化,与原型进行对比,得出扁平率对液力变矩器液力性能的影响规律。发现随着扁平率的降低,液力变矩器整体液力性能呈下降趋势。     

发动机与液力变矩器共同工作点算法研究

发动机与液力变矩器共同工作点的正确求解是保证液力传动车辆动力系统优化匹配计算的基础,为此提出了一种简便、快速的计算方法,并用 MATLAB 编制相应程序,同时对实例进行了计算和分析     

发动机与液力变矩器共同工作点的加速算法

正确确定发动机与液力变矩器的共同工作点是液力传动车辆动力系统优化匹配计算的基础 ,为此提出了旨在简化运算步骤、提高运算速度、确保运算精度的求解共同工作点的加速算法 ,用MATLAB语言编制了相应的程序 ,并进行了实例计算和分析。     

输入真分流式液力机械变矩器与其准等效液力变矩器的比较研究

本文提出了“准等效液力变矩器”的概念，以输入直分流式流力变矩器为例，同时准等效液力变矩器进行了比较研究，说明了“准等效”的判定原则及其部分物理参数和性能参数的确定方法，为液力传动机构的选择和设计提供了新的思路。     

液力变矩器导轮叶片表面压力测量与分析

为深入理解液力变矩器这种典型旋转叶轮机械内部复杂三维流动现象,获取导轮叶片表面典型部位压力分布规律,提出一种定子叶片表面液体压力场测试方案,通过在导轮叶片压力面埋入微型动态压力传感器,对不同输入转速和速比工况下的导轮叶片表面典型部位压力进行试验测试并进行流场数值模拟对比。结果表明,测试数据与模拟结果高度吻合,较准确地描述了叶片表面压力场的变化趋势,叶片表面压力脉动频率与旋转叶轮转速及叶片数有关。这种压力测试方法不仅能对流场数值模拟进行有效性验证,同时也能为叶轮动态性能设计提供参考依据。     

车用液力变矩器混合流道CFD仿真方法

针对车用液力变矩器复杂动态过程中工作相位随时发生转换,不能及时判断相应流场结构的改变,难以对瞬时流场特性进行准确仿真的问题,基于传统变矩器CFD流道模型和导轮空转无叶片模型,建立了液力变矩器混合流道CFD仿真模型。该仿真模型可以自动识别变矩器变矩、偶合和功率反传等工作相位及其相位转换过程,并根据导轮是否空转自动选择相应流道模型。对某变矩器进行了一系列稳态通用特性和动态特性的仿真与试验研究,对比结果表明,液力变矩器混合流道CFD仿真方法对变矩器稳态和动态特性仿真精度较高,有效解决了变矩器复杂动态过程难以快速实时仿真的问题,具有一定的工程实际意义。     

基于三维流场数值分析的液力变矩器轴向力研究

为了提高液力变矩器结构设计的可靠性,作者采用多叶排定常耦合算法对变矩器进行三维流场分析。计算结果表明,三维流场分析具有较高的可靠性和计算精度,计算精度较传统的一元束流理论有较大提高。轴向力的计算结果可以作为轴承选型的重要依据。     

基于有限元分析技术的等强度轮辋设计研究

等强度(变截面)轮辋是国际钢轮行业的先进技术之一。采用有限元分析方法研究了等强度轮辋结构参数变化对轮辋应力水平的影响,以在相同条件下,轮辋等效应力总体水平低且波动小为目标,实现了基于CAE分析技术的车轮等强度轮辋设计方案优选,对等强度轮辋的合理设计具有一定指导作用。     

电阻点焊离心泵叶轮有限元分析

为准确计算电阻点焊叶轮在流场中的应力及变形情况,借助CAE多物理场协同仿真平台ANSYS Workbench,采用单向流固耦合方法对电阻点焊叶轮进行有限元分析。首先对叶轮有限元模型的网格无关性进行分析,在此基础上,计算了叶轮在设计工况下的等效应力及变形情况,并分析了叶轮最大等效应力及最大总变形随流量的变化情况。计算结果为电阻点焊叶轮结构设计及优化提供有效依据。     

基于ANSYS的超静定液压支架立柱有限元分析

通过对超静定液压支架进行三维模型构建,并采用单向流固耦合方法对其立柱进行有限元分析,可知超静定液压支架应避免长期处于冲击载荷工况下,且对立柱缸体出现应力集中给出了改进措施,这为改善其结构设计和提高工作性能提供了理论依据。     

公共汽车液力变矩器流场的数值分析

采用Fluent对城市公共汽车液力变矩器的内部流场进行数值分析,并基于分析结果,对不同工况下的工作轮内部流动状况进行流场分析得出其流动规律,为改善流动状况提高传动效率奠定基础。     

基于有限元技术的螺纹联接摩擦扭矩的分析

受轴向预紧力的螺纹联接应用最为广泛.螺纹的预紧力与扭矩的关系为:T=KF.在传统的粗略计算中K一般近似取0.2,随着工程中对螺纹联接可靠性要求的不断提高,近似取值已经不能满足工程使用的要求.文中运用有限元分析的方法,利用ANSYS软件分析螺纹联接中螺纹副的实际受力情况,进而求得更接近实际的螺纹预紧扭矩.     

装载机液力变矩器闭锁过程动态分析

为了减小装载机液力变矩器闭锁过程中产生的振动冲击对零部件使用寿命的影响,提高闭锁品质,根据装载机闭锁离合器工作原理对液力变矩器闭锁过程和接合参数进行了分析,并设计了闭锁充油液压控制系统及充油控制曲线,同时对装载机传动系统进行了简化,建立了闭锁过程的数学模型;基于该模型运用Simulink软件进行了建模仿真,分别分析了闭锁充油时间和充油压力对动态闭锁过程的影响,分析结果表明：闭锁充油时间在0.2s、充油压力在1.2MPa时闭锁效果最佳。验证了所设计的闭锁充油控制曲线是正确的,达到了减小闭锁过程中的动载荷并提高车辆运动平稳性的目的,为其他工程车辆闭锁过程动态分析研究提供了参考。     

基于有限元技术的螺纹联接扭矩系数分析与计算方法

在螺纹联接的装配过程中,为保证连接的可靠性,必须为连接提供合适预紧力,因此需要确定预紧力一扭矩关系（扭矩系数）,从而施加台适的装配扭矩。文中研究了螺纹联接传统分析方法的不足和螺纹联接几何、材料、接触等因素,提出了一种螺纹联接扭矩系数的分析与计算方法,利用有限元技术得到更加准确的结果。建立了螺纹联接3D有限元分析模型,解决了接触分析中刚体位移问题。分析得到轴向载荷分布关系和预紧力一扭矩关系曲线,计算得到的扭矩系数合理准确。     

基于流固耦合的汽车空调多翼离心通风机气动声学特性分析

建立了一个简单几何模型,通过试验验证得出双向流固耦合计算比非耦合计算准确性更高的结论。以某汽车空调系统的多翼离心通风机为研究对象,分析了蜗壳流固耦合作用对通风机气动噪声的影响。利用CFX和ANSYS软件分别进行流场和结构计算。以MFX-ANSYS/CFX为数据耦合平台,采用双向同步求解的方法,对通风机内流场和蜗壳结构响应进行联合求解,并将耦合计算结果与非耦合计算结果进行对比。结果表明,流固耦合作用使得流场压力脉动增强;在考虑流固耦合作用影响后,离心通风机叶轮出口处及蜗壳气道内表面的声功率级明显增大,通风机出口处的气动噪声值增大了5.24dB。     

离心泵叶轮流固耦合分析

基于流固耦合原理对离心泵叶轮进行结构分析,采用多物理场协同仿真平台ANSYS Workbench,基于单向流固耦合技术对离心泵叶轮结构进行了仿真计算,获得了离心泵叶轮在不同工况下的等效应力及变形情况,分析了叶轮最大等效应力和最大总变形随流量的变化情况。结果表明,各工况下叶轮应力分布不均且存在局部应力集中;叶轮变形的总位移随半径的增大不断变大,并在叶轮边缘达到最大值。叶轮最大等效应力随流量的增加不断减小,在0.4倍设计流量工况下最大为10.581MPa;叶轮最大总变形随流量的增加先减小后增大,在设计流量工况下最小为0.0028669mm。计算结果对离心泵叶轮的结构优化设计提供了数值依据。