基于成组技术的控制图理论在质量管理系统中的应用

以无锡某零部件制造企业的项目为开发背景进行研究,针对小批量生产在质量控制过程中由于样本不足问题,提出基于成组技术的控制图理论在制造过程质量系统中的应用,应用该系统生成的x-R控制图对生产过程中的质量进行控制。     

汽车涡轮增压零部件机加工生产过程的质量管理探讨

汽车涡轮增压器零部件的优劣直接影响涡轮增压发动机的性能和汽车总装的装配质量。为加强对重要零件制造过程各个环节的质量控制,提高其市场竞争力,以涡轮增压器重要零部件机械加工生产过程为例,分别从产品策划、生产、持续改进的过程质量控制进行探讨,并总结了信息技术及新型制造工艺装备在产品全过程质量管理中的应用,可为汽车零部件制造质量控制工作的改进提供参考。     

多品种小批量制造过程工序质量动态控制方法研究

针对某电梯零/部件制造企业对产品制造过程工序质量可控性的要求,结合电梯零/部件制造企业多品种小批量机加工车间存在的质量样本数据少且数据实时采集困难、质量状态实时监控及预警不准确等问题,提出了集制造过程质量数据智能采集、工序质量实时监测以及质量预警三层技术的多品种小批量制造过程工序质量动态控制方法。对其中基于无线射频识别(RFID)的产品工序质量数据实时采集方法、基于多图联合控制的小样本统计过程控制(SPC)工序质量控制方法以及基于T-S模糊神经网络的工序质量预警方法进行了研究。最后,通过实例验证了该制造过程工序质量动态控制方法的可行性。     

复杂产品制造精度控制的数字化方法及其发展趋势

汽车车身、发动机等复杂产品通常要经历数十道乃至上百道加工工序,零件毛坯偏差、机床误差、夹具定位误差以及操作、环境等因素引起的误差在制造过程中传递和累积形成产品综合偏差,并最终影响产品整体性能和市场竞争力。面向工艺设计的线外质量控制,根据产品结构和质量要求,确定制造过程工位布置以及工艺参数;面向工艺过程控制的线内质量控制,则根据制造过程中所出现的尺寸偏差问题,确定尺寸偏差根源并采取相应工艺控制措施,两者相辅相成共同推动制造质量的提升。数字化方法是实现产品制造精度控制的关键。结合汽车车身、发动机制造精度控制的理论研究和工程实践,阐述复杂产品制造精度控制的科学内涵和技术要点。基于描述多工位制造过程偏差产生、传递、累积与湮没的偏差流理论,提出复杂产品制造精度数字化控制的总体框架。从数字化工艺设计和数据驱动的工序控制两方面,总结和归纳面向线外质量控制的产品制造工艺数字化设计方法和面向线内质量控制的复杂产品制造工艺过程控制方法。针对高端装备和高性能产品的制造需求,展望了复杂产品质量控制的发展趋势。     

汽车制造企业制造过程质量信息系统设计及实施

<正>过程质量控制是企业质量管理的重要部分,其目标是确保产品的制造质量能满足企业自身、顾客及社会三方面的质量要求。过程质量控制的范围涉及到产品制造质量形成的全过程,排除会使产品质量受到损害的各种原因,以减少经济损失,获得最佳经济效益。对汽车制造企业而言,制造过程的质量信息管理是过程质量控制的重要环节。它对于及时发现制造过程中的缺陷和偏差,确保过程质量得到有效控制起到十分重要的作用。     

产品质量统计过程中的制造质量数据管理方法研究

针对各种统计过程控制工具难以在企业中真正实现过程质量控制的现状,对制造质量数据的管理方法进行了研究,并构建了基于产品结构配置的品质物料清单作为质量数据的组织形式和载体,避免了传统质量管理中对采集到的制造质量数据管理过于无序的现状,实现了对产品所有制造质量数据合理、有效、有序的组织和管理,进而利用统计工具对历史质量数据进行统计和分析,大大提高了统计过程控制的准确性和可靠性。     

汽车及零部件制造的质量控制与优化研究

当前汽车制造企业对零部件的需求主要是以订购的形式为完成,需要向制造企业进行订购,这种情况下零部件的生产质量控制存在一定难度。从零部件制造角度来讲,汽车质量控制很难进行全面的协调性和统一性,并且还容易出现信息滞后、数据分享不及时的情况,致使汽车及零部件质量不足的情况。基于此,有必要对汽车及零部件制造的质量控制问题进行探讨,并探讨汽车制造优化方案,从不同角度提升质量控制能力,保证汽车质量。     

基于条码技术的叶片制造过程质量追溯系统研究

针对企业对产品制造过程质量追溯性的迫切需求,提出了一种基于条码技术的制造过程质量可追溯模式。通过分析叶片制造过程的质量信息和质量追溯数据流程,确定基于条码的质量数据自动采集方案,建立了质量追溯系统的运行模式和体系结构。开发了叶片制造过程质量可追溯系统原型,实现了快速查找质量问题产生的原因,及时发现工艺系统缺陷,采取纠正及预防措施,有效控制产品质量,降低制造成本。     

质量功能配置在机器人质量控制系统中的研究与应用

以3P机器人设计为例,提出了基于质量功能配置的机器人产品质量控制策略.阐述了质量功能配置设计在机器人设计过程中的主要步骤,建立了产品规划、零部件配置及工艺规划和工序质量控制质量屋,通过对HOQ矩阵的分析,得出了所有技术参数的最优值.结果表明,质量功能配置能有效的控制产品开发的进度、质量和成本,能够为机器人产品的设计质量控制提供参考.     

基于两化融合的产品生产过程控制及质量追溯

针对中小型制造企业产品生产过程中普遍存在的生产过程难控制、质量问题难追溯等问题,提出了基于两化融合的产品生产过程控制及质量追溯系统,该系统的主要功能包括字符识别及条码生成、生产过程记录控制和产品质量追溯3个部分。首先,通过字符识别及条码生成规则,生成产品唯一条码;其次,以条码数据为依据对产品制造生命周期的生产过程进行实时记录和可视化控制;最后,对出现质量缺陷的产品进行生产过程追溯和质量问题分析统计,以便及时地对存在质量隐患的生产工序进行优化改进,达到提升产品总体质量的目的。目前该系统在某称重传感器生产企业得到验证,借助该系统,企业实现了各生产工序的质量统计与分析,以及薪资计算、预防性的质量管理,改善了产品质量,实现了企业信息化与工业化的融合。     

基于顾客满意的个性化定制质量保证体系研究

针对个性化定制生产模式最关键的质量保证问题,提出了一种基于顾客满意的个性化定制质量保证模型,并给出了其功能体系结构.该模型综合运用了质量设计、统计过程控制、神经网络和综合评价等理论和技术,以建立个性化定制质量保证系统.详细研究了基于顾客满意的个性化定制产品的协同质量设计、面向多品种小批量的工序质量控制技术、面向产品全生命周期的质量综合评价技术、基于可扩展标记语言的系统集成等关键使能技术,并以某重型机械集团的双进双出磨煤机为例,初步开发了基于顾客满意的个性化定制质量保证原型系统,为企业发展个性化定制生产模式提供了一条有效的途径.     

基于计算机技术的工序质量控制系统研究

针对企业设备陈旧、加工手段落后致使产品质量不高的状况，在分析工序质量控制观念、方法的基础上，提出了应用计算机技术进行在线控制的构想。对控制系统运行所依据的数理统计理论及控制方法与计算机技术结合的可行性进行了分析。以经济实用性、现场可操作性为出发点，将计算机技术、在线检测技术、传感技术、网络与数据库技术及质量控制方法相结合，使所开发出的系统能够实现在线工序质量控制。该系统可用于对单工序、多工序及区域性的质量控制并可对工序质量及系统自身进行可靠性分析和经济性分析。     

基于产品关键特性的质量链管理模型研究

提出了基于关键特性的质量链管理模型,将产品关键特性概念融入到质量链管理理论中。首先提出并研究了质量链概念模型和结构模型;然后重点分析了产品关键特性在质量链系统中的演化过程,产品生命周期中产品关键特性的识别、确定、控制和反馈等主要活动是在质量链系统中实现的,其分层逐级演化过程体现了质量的实现过程;接着分析了质量链协同内涵,设计了基于产品关键特性的质量链管理流程;最后提出了基于产品关键特性的质量链管理框架模型。     

基于质量成本的冲压过程质量控制体系改进

汽车产品在国内外市场中竞争力的强弱和销量在很大程度上取决于产品的质量和成本的控制。而质量体系的完善程度又与质量成本息息相关。没有建立在一个完善的质量运行体系基础上的质量成本的实际运行值将大大超过指标。本文主要是研究如何建立适合当前工艺能力汽车钣金件制造过程质量体系,有针对性的进行前期的预防控制,降低不合格品产生概率,以达到降低后期返修或报废或售后服务的费用。最终达到控制质量成本,实现低成本高价值的目的。     

铜管加工生产线质量信息化管理

以铜管加工生产线质量信息化管理为模板,系统地论述了SPC（statistical process control）技术在铜管加工生产线质量信息化管理中的应用,阐述了质量信息化管理的流程及其关键技术,构建了质量信息化管理的整体框架．将专家数据库的理论思想应用到铜管加工质量信息化管理系统的知识库以及数据库设计中来,采用数据库技术和计算机网络技术实现了铜管加工生产线SPC技术的智能诊断分析与处理．     

CIMS环境下车间级产品质量集成监控系统

为提高车间的单元自治能力，实现CIMS集成质量系统中车间级及现场监控级的质量功能集成，提出一种车间产品质量集成监控系统的结构框架和集成监控原理，并以某典型压力加工车间为背景，给出该系统的功能构成和实现技术。该系统对于提高制造企业的车间整体质量水平具有重要的作用，并具有广阔的应用前景。     

动态质量信息的XML体系建模研究

在分析动态质量信息特点的基础上，利用XML具有的综合性和可扩充性等优点，建立了动态质量信息的表达体系，结合某企业实际，探索基于知识和数据相结合的产品质量控制方法，为解决质量信息动态变化环境中的质量控制问题提供了可行的方案。     

数据挖掘技术在质量功能配置建模中的应用与研究

为了有效地发现计算机辅助质量功能配置过程中的需求选型和工艺质量控制规律,引入数据挖掘技术和方法,提出了基于数据挖掘的计算机辅助质量功能配置模型。该模型由数据获取层、数据存储层和数据挖掘层组成。针对用户选型和如何发现质量控制规律,建立了模糊聚类和灰色理论算法的数据挖掘模型,其目标是在质量功能配置数据库中发现所有模糊权重系数大于预定阈值的分类规则及工艺质量,并用以控制未来趋势。用活塞发动机选型和发动机密封环工艺与质量控制归类规律的两个算例,验证了算法的合理性。     

证卡质检系统中的多线程技术

证卡质检系统涉及大量异构数据的分时处理及控制。在Windows 2000环境下,介绍了开发证卡数控质检系统控制软件的思想和方法。借助于多线程处理控制技术,给出了系统控制中难点技术问题的解决方案。