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1.
采用酸浸—氰化工艺从某沸腾焙烧烟灰中浸出金、银、铜。结果表明,较优工艺为:酸浸硫酸浓度1.0mol/L,液固比4∶1,反应温度90℃,反应时间4h,搅拌速度300r/min;氰化浸出反应液固比3∶1,氰化钠浓度0.2%,pH 10~11,反应时间48h,搅拌速度300r/min。此条件下,金、银、铜的浸出率分别为97.16%、79.98%、96.04%。 相似文献
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研究了复杂金精矿焙砂酸浸—氰化工艺酸浸分铜工序铜浸出率,以及后续氰化过程金、银浸出率的影响。结果表明:在浸出温度363K、浸出时间3h、硫酸浓度1.0mol/L、搅拌转速300r/min、液固比4∶1的较优条件下,金、银、铜的浸出率分别为93.21%、83.25%、95.57%。硅酸盐包裹是造成银浸出率低的主要原因。无添加剂直接焙烧,氰化渣中硅酸盐包裹银占渣含银总量的60.30%;在焙烧过程中添加氢氧化钠可以有效降低硅酸盐对银的包裹,有效提高银的浸出率,氰化渣中硅酸盐包裹银仅占渣含银总量的27.56%。 相似文献
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《有色金属(冶炼部分)》2019,(2)
研究了复杂金精矿焙砂酸浸—氰化工艺酸浸分铜工序铜浸出率,以及后续氰化过程金、银浸出率的影响。结果表明:在浸出温度363K、浸出时间3h、硫酸浓度1.0mol/L、搅拌转速300r/min、液固比4∶1的较优条件下,金、银、铜的浸出率分别为93.21%、83.25%、95.57%。硅酸盐包裹是造成银浸出率低的主要原因。无添加剂直接焙烧,氰化渣中硅酸盐包裹银占渣含银总量的60.30%;在焙烧过程中添加氢氧化钠可以有效降低硅酸盐对银的包裹,有效提高银的浸出率,氰化渣中硅酸盐包裹银仅占渣含银总量的27.56%。 相似文献
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针对某含铜难处理金精矿,研究了焙烧—酸浸—氰化提金工艺,获得了优化工艺条件。结果表明,在焙烧温度为540℃,焙烧时间2 h,焙砂在初酸浓度为30 g/L、液固比3∶1,浸出温度90℃,浸出时间1.5 h的条件下,Cu浸出率>95%,酸浸渣铜品位可降至0.3%以下;脱铜渣在NaCN浓度为4‰、矿浆浓度为30%,氰化时间24 h的条件下,Au浸出率达96%以上,实现了Au和Cu的高效回收。 相似文献
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某含铜砷金精矿采用硫酸化焙烧生产工艺进行处理,酸浸铜浸出率仅为86.03%,金、银氰化浸出率分别为92.00%、53.00%,有价金属金、银、铜回收效果均不理想。针对该含铜砷金精矿性质,采用三级工艺,即一级还原焙烧+硫酸化焙烧、二级酸浸浸铜、三级氰化浸出工艺进行处理,并优化了试验条件。结果表明:在最佳条件下,该含铜砷金精矿添加氢氧化钠10.0 kg/t,经过600℃、1.0 h的还原焙烧,焙砂再添加8.0%硫铁矿进行650℃、2.0 h的硫酸化焙烧,焙砂经酸浸浸铜,铜浸出率达到95.35%;酸浸渣经氰化浸出,金、银浸出率分别为96.13%、75.39%,指标较好,实现了含铜砷金精矿的有效回收利用。 相似文献
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采用焙烧-酸浸-氰化工艺从沉积污泥中提取金、银,试验考察了氰化浸出反应液固比、pH值、氰化钠质量分数、反应时间、搅拌速度对金、银浸出率的影响。沉淀污泥在焙烧温度903K、焙烧时间2h的条件下,进行预处理;焙砂在反应液固比4:1、硫酸浓度0.5mol/L、反应时间3h、反应温度323K、搅拌速度300r/min的条件下,进行硫酸浸出;酸浸渣在反应液固比4:1、pH10.5、氰化钠质量分数0.4%、反应温度298K、搅拌速度250r/min、反应时间72h的条件下,进行氰化浸出;金、银浸出率分别可达93.2%、79.1%。 相似文献
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含金固体废弃物焙烧—酸浸—氰化工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对某黄金冶炼厂产生的碎炭末、废水沉渣、废水处理塘泥等含炭复杂难选冶含金固体废弃物,进行了用焙烧—酸浸—氰化工艺处理该类物料的实验,结果表明,在以下工艺条件下,渣计金回收率可达99.4%左右,尾渣金品位小于10 g/t:焙烧温度600℃,焙烧时间1.5 h;室温下硫酸预处理1 h,硫酸浓度25%,液固比3∶1;氰化工序液固比3∶1,pH 10.5,氰化钠浓度3‰,氰化12 h。 相似文献
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对某毒砂金矿进行了硫氰酸盐氨性体系氧压提取金的探索试验,考察了反应温度、Cu2+浓度、浸出时间、液固比、氨水浓度、氧分压和硫氰酸铵浓度等对金浸出率的影响。结果表明,在下述优化条件下金浸出率为61.7%,即硫氰酸铵浓度3mol/L,液固比5∶1,反应温度150℃,浸出时间6h,搅拌速度750r/min,氨水浓度4.64mo/L,铜加入量1.5g/L。而经400℃焙烧预处理后金浸出率达到86.2%。 相似文献
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采用一段焙烧-酸浸-氰化工艺处理某复杂银精矿,结果表明:在焙烧温度923 K,焙烧时间2 h,酸浸反应液固比1.5∶1,反应pH 值为0.8~1.0,反应温度368 K,反应时间1.5 h,氰化反应液固比2∶1,反应pH 值为10~11,NaCN 浓度1.5 ‰,反应时间48 h 条件下,氰化浸出时Au、Ag 的浸出率分别为72.01 %、18.41 %,尾渣银含量355 g/t.在复杂银精矿与其它矿样按一定比例重新配矿后,采用相同试验条件,氰化时Au、Ag 的浸出率分别提高24.89 %、15.66 %,尾渣中银含量降低了223.35 g/t. 相似文献
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针对某含有金、银、铜等多种有价元素的黄铁矿,在对其原矿物化性质分析的基础上,通过低温氧化焙烧,烟气制酸,焙砂硫酸浸铜,浸铜渣氰化浸金的工艺对该黄铁矿实现了综合利用.使用上述工艺对含硫45.85%(质量分数)、含铜1.92%(质量分数)、含金1.60 g/t的黄铁矿进行处理,得到铜的浸出率为90.09%,金的浸出率可达70%,氰化渣中铁的含量为63.46%,可作为铁精矿外售.金、铜、铁等有价组分实现了综合回收. 相似文献
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某碳质金精矿石硫合剂法浸出试验研究 总被引:3,自引:0,他引:3
采用石硫合剂对某碳质金精矿进行了浸出金试验,考察了焙烧时间、焙烧温度、浸出时间及浸出温度等因素对金浸出率的影响。试验研究结果表明,焙烧时间和焙烧温度是影响金浸出率的关键因素。当焙烧时间3 h,焙烧温度600℃时,金精矿中的金可被石硫合剂溶液有效浸出;当浸出时间为5 h,浸出温度为50℃时,浸出率明显升高。在最佳浸出条件下,金浸出率最高可达到96%。 相似文献
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以某含金银铜复杂硫精矿为研究对象,进行了沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程研究,考察了焙烧、烧渣除杂及金、银浸出等作业条件.结果表明:采用沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程,可综合回收各有价元素;在最佳工艺条件下,焙烧硫回收率97.57%,酸浸铜浸出率66.45%、硫浸出率88.28%、砷浸出率50.70%,氰化浸出金... 相似文献
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从难处理金精矿中氰化浸出金、银试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
采用氰化浸出工艺从预处理后的难处理金精矿中提取金、银。最佳氰化浸出条件为:液固比4:1,保护碱Na2CO3调节pH值9.5~10.5,氰化钠质量分数0.4%,氰化浸出96h。在此条件下,金、银浸出率分别达到96.53%、75.37%。同时,探索了复合保护碱对金、银浸出率的影响,使用复合保护碱m(Na2CO3):m(NaOH)=3:1,金、银的浸出率分别达97.36%、75.59%,比采用单一保护碱Na2CO3时分别提高0.83%和0.22%。 相似文献