具有双螺旋齿面的直锥齿轮冷摆辗成形过程的数值模拟与试验研究

为了获得高质量、高精度的直锥齿轮精密锻件,对具有双螺旋面齿形的直锥齿轮冷摆辗成形工艺进行了Deform-3D数值模拟分析和工艺试验研究。首先借助于Deform-3D有限元模拟分析软件对直锥齿轮冷摆辗成形过程进行数值模拟,分析其齿形的充填规律,获得在冷摆辗成形过程中齿轮内部的应力、应变分布规律;并在此基础上,制定了合理的冷摆辗成形工艺过程,确定了合适的坯料形状尺寸以及成形工艺参数。工艺试验结果表明,采用该冷摆辗成形工艺得到了齿面表面质量高、齿形精度高、加工余量小、无裂纹和折叠、充填饱满的高质量双螺旋齿面直锥齿轮锻件。     

半轴锥齿轮冷摆辗精密成形技术研究

通过对汽车半轴锥齿轮冷摆辗精密成形技术进行研究,重点剖析了半轴锥齿轮毛坯的锻造工艺、冷摆辗成形工艺参数的选择、模具结构设计、金属切削加工和表面最终热处理等一系列关键技术,结果表明,采用冷摆辗精密成形技术的半轴锥齿轮具有精度高、强度高、啮合性能好,齿轮模具寿命长,材料利用率高,生产成本低等优良性能.     

齿轮类零件的冷摆辗成形及摆辗压力机

本文介绍了摆动辗压成形新工艺的基本原理，以及齿形零件的冷摆辗成形、设备和理论的研究概况，并以较多篇幅阐述了端面齿轮、伞齿轮等零件的冷摆辗精密成形，指明了用压力加工方法（特别是冷摆辗新工艺）加工精密齿形、节能节材是国内外的一种发展趋势。     

汽车摩托车齿轮类零件的冷摆辗精密成形

主要介绍了汽车、摩托车齿轮类零件冷摆辗精密成形技术的特点,阐述了冷摆辗精密成形技术在国内外的发展与应用。     

准双曲面齿轮冷摆辗加工新方法及其数值模拟

针对目前准双曲面齿轮冷摆辗技术存在模具结构复杂、摆辗力相对较大等问题,提出了一种新型的冷摆辗方法。该方法简化了模具结构,采用局部线接触连续塑性成形。基于刚塑性有限元法基本理论,借助通用三维有限元软件DEFORM-3D对准双曲齿轮摆辗成形全过程进行了三维动态分析,研究了速度场量、接触区以及模具受力的分布和变化规律。研究结果揭示了准双曲面齿轮冷摆辗的变形规律。     

振动摆动辗压成形实验分析

为了验证对振动摆动辗压成形所作的理论分析的正确性,在确定摆辗力检测方法的基础上,结合成形工艺参数和振型参数,采用正交试验法设计了实验方案,并分别得到了不同实验参数条件下摆辗件单位面积上的变形抗力及其变形特征;分析了振型参数(频率和振幅)和工艺参数(摆头转速、每转进给量和成形温度)对摆辗件成形时间和变形抗力的影响;同时,还分别将普通摆辗件和振动摆辗件的形状、实际摆辗件和有限元模拟件的变形特征进行了对比。实验分析与比较表明,与普通摆辗相比,振动摆辗的成形力小、成形时间短、成形质量高,且所取得的实验结果与理论分析及其有限元模拟结果一致。     

基于有限元的半轴摆辗成形分析

本文以金属塑性成形原理为基础,研究了摆动碾压技术在半轴生产领域的应用,介绍了摆动碾压工艺的运动学原理。并通过有限元方法对半轴摆辗成形过程进行模拟分析,选取了合适的摆辗参数,通过改变摆辗进给速度,得出了在不同情况下半轴的成形情况及其变化规律。结合摆辗中的金属流动情况和应力分布情况,初步预测可能出现的锻件缺陷。将不同方案的成形过程和结果进行对比分析,选择出了摆辗成形效果较好的进给速度。     

基于deform的汽车半轴摆动碾压工艺优化

本文以汽车半轴的摆辗成形工艺为研究对象,探究了摆辗工艺在半轴生产领域的应用情况,介绍了摆辗工艺的成形原理和成形特点。并设计了两种半轴坯料方案,确定三种不同的进给速度作为工艺优化的参数,使用有限元方法对不同参数下的成形情况进行了数值模拟,通过深入分析各组数据,研究金属流动情况和锻件质量,有效预测锻件缺陷,最后在所有方案中选取了最优的工艺参数,完成了方案对比和工艺优化。     

汽车差速器锥齿轮的温锻制坯/冷摆辗成形加工技术研究

为提高差速器锥齿轮的齿部强度和静啮合特性,达到少无切削加工及大批量生产的目的,采用温锻制坯、锻件余热退火与冷摆辗成形相结合的精密成形工艺生产差速器锥齿轮精锻件;对变形程度的分配、成形工艺参数的选择、高精度冷摆辗模具的设计与加工等关键技术问题进行了分析。结果表明,采用该工艺生产的差速器锥齿轮精锻件,较好地解决了差速器锥齿轮制造过程中存在的齿轮精度差、齿部强度低、模具寿命低、设备投资大等问题,为提高差速器锥齿轮的国产化率、减轻差速器的重量进而减轻汽车的自重等奠定了技术基础。     

准双曲面齿轮冷摆辗加工多目标工艺优化分析

根据抗疲劳制造要求和准双曲面齿轮的齿形特点,提出一种专用的冷摆辗加工方案。用正交数值模拟方案,通过数值模拟研究了工艺参数对模拟指标即摆辗成形力和齿面最大回弹量的影响规律,得到各因素在一定变化范围内较优的工艺参数组合,并对模拟结果进行了回归分析和相关性检验。研究结果可为实际生产中的工艺设计提供一定的参考价值。     

汽车制动凸轮轴的摆辗锻造新工艺

1．摆辗原理及工艺特点 摆辗是指上模的轴线与被辗压工件（放在下模）的轴线（称主轴线）倾斜一个小角度，模具一面绕主轴线旋转，一面对坯料进行连续压缩的成形方法。由于摆辗变彤是局部接触，顺次加压连续成形，接触面积和单位压力都比较小，所以具有省力、无冲击振动、噪声低、劳动条件好、成形工件精度高和设备模具投资少等优点：摆辗锻造主要适用于成形各种回转体类和带法兰的长轴类锻件。     

圆锥套圈精密成形工艺分析

介绍几种圆锥轴承套圈的精密成形工艺．即热套锻半精密辗扩、冷挤压、温挤压和热温联合制坯精密冷辗．介绍这几种工艺的优缺点和适用范围。     

用合适的材料制作冷摆辗模具芯块

钢在冷摆辗成形时的变形抗力较大，模具工作部分将产生很大的应力并受到剧烈的摩擦，所以它应具有高的强度、硬度、韧度和耐磨性。为了保持摆辗模具工作部分的尺寸精度且不发生塑性变形。摆辗模具材料应有足够高的屈服强度。在一般情况下，硬度与抗压屈服强度之间具有接近正比的关     

L形截面轴承套圈冷辗扩数值模拟与试验

以某轿车变速箱轴承L形截面套圈为研究对象,对套圈冷辗成形工艺进行设计和优化;以ABAQUS/EXPLICIT为平台模拟套圈的冷辗成形过程,并用试验对模拟的可靠性进行验证,模拟结果与试验结果较为一致,验证了优化毛坯冷辗方案的合理性,对该类轴承套圈冷辗成形具有实际指导意义。     

双沟道球轴承外圈冷辗扩变形规律有限元分析

分析双沟球轴承外圈的冷辗扩工艺,以ABAQUS软件为平台,建立了冷辗扩三维有限元模型.通过选取不同毛坯和工艺参数进行模拟轧制,研究了毛坯设计和工艺参数确定的基本方法.揭示了双沟球外圈冷辗扩成形的机理.     

螺旋叶片锥辊异面冷辗轧过程的分析及其调整

锥辊异面冷辗轧是当今世界上螺旋叶片成形最先进工艺。对辗轧过程的变形、运动学和力学条件进行理论分析，目的在于研究辗轧机调整参数对螺旋叶片成形的影响规律，以便为辗轧机科学调整提供可靠依据。     

销类件摆辗精密成形及三维有限元模拟

介绍销类件冷拔摆辗精密成形工艺,对工艺参数的确定、产品质量和变形机理的有限元模拟等问题进行了研究。实验表明采用摆辗工艺生产销类件,金属流线不被破坏,表面硬度略有升高,尺寸精度和表面粗糙度达到有关标准要求,综合机械性能有所提高,是一种先进的销类件精密成形工艺。采用三维有限元模拟摆辗变形过程,可以获得接触区和工件内部应力应力场等信息,为控制变形过程,保证产品质量提供理论依据。     

在多叶玫瑰线型摆辗机上冷辗压金属薄片

我厂研制成功一台多叶玫瑰线型摆辗机,采用内摆行星齿轮传动原理,使摆动轨迹成一条12叶玫瑰线(参阅本刊第六期“摆辗铆接”一文)。在此机器上除了对自体裁切铆合、扩口铆、虚铆、冷辗成型等工艺试验成功并已投入生产外,同时又对摆辗精冲及冷辗压金属薄片等新技术进行了初步试验,并取得了可喜的收获。     

外球面轴承外圈冷辗扩有限元分析

基于环件轧制理论,分析外球面轴承外圈的冷辗扩工艺,应用Abaqus软件建立轧制的三维模型,并利用 Abaqus/Explicit显式算法对外球面轴承外圈的冷辗扩成形进行模拟分析,研究了不同的模具结构、尺寸和进给规范对成形过程的影响,揭示了外球面轴承外圈冷辗扩成形的机理.     

一种新型Al-Zn-Mg-Cu合金杯形件摆辗成形数值模拟及实验研究

为了研究摆辗成形工艺对一种新型Al-Zn-Mg-Cu合金杯形件力学性能的影响,对初始高径比分别为0.4、0.8和1.2的坯料摆辗成形进行数值模拟和实验研究。通过有限元法模拟摆辗成形过程中坯料的金属流动、等效应变分布和温度分布,并在此基础上进行摆辗成形实验,分别测试杯形件底盘弦向和径向的强度。有限元研究发现,与摆头接触的变形区域网格畸变量大,并且变形过程热效应明显。研究结果表明,当坯料高径比为0.8时,杯形件的底盘弦向强度可达到507MPa,比母材提高了64.4%;摆辗成形可以提高该新型Al-Zn-Mg-Cu合金杯形件的底盘强度,同时初始坯料的高径比对杯形件底盘的强度分布影响较大。