高浓度HCO_3~-、Cl~-水体系中碳钢的腐蚀和缓蚀剂抑制的电化学行为

<正> 在我国,油田的油气伴生水和回注水对采油设备,集输管线的腐蚀是十分普遍的。每年因此而造成的经济损失十分巨大。目前,国内已有一些缓蚀剂用于抑制油田污水对设备的腐蚀,取得了一些好的效果。但是,由于我国油田的地质构造不同,各区块、各岩层的地下水质差异比较大,引起腐蚀的原因也就变得非常复杂。     

油田注水管道的腐蚀因素及防腐措施

随着时代以及经济的不断发展,因为油田的注水管道系统运行的好坏会直接关系到油田开发的程度,所以油田注水系统受到了油田工作者的极大重视。但是由于一些地理因素或者是天气的原因,油田注水管道的腐蚀问题依然十分严重,接下来,本文将结合油田注水管道的腐蚀因素,探讨加强油田主水管道防腐工作的方法和措施。     

WSD双相不锈钢的耐蚀性能及其应用

1 前言 我国一些油田的含油污水中氯离子含量达数万至十几万ppm。致使注水设备中关键部件过早腐蚀损坏,影响了油井的高产、稳产。 WSD钢是我所为改进现有高压柱塞泵用材而研制的。试验表明WSD钢的耐腐蚀性能不仅优于油田注水设备所常用的Cr13、18-8、316L等钢种,而且达到并超过高铬镍奥氏体不锈钢和双相不锈钢中的一些典型牌号     

油田腐蚀状况与腐蚀控制

<正> 原石油部开发生产司组织全国各油田于1987年下半年进行了一次油田腐蚀大调查。这次油田腐蚀大调查很有必要,也很重要,对我国油田加强防腐工作是一项重要的基础工作。通过调查,基本摸清了油田腐蚀现状,检验了过去防腐工作的效果,暴露了现存的腐蚀问题及防腐工作的薄弱环节,为今后制定油田防腐工作规划和进一步采取防腐措施打下了基础。     

宝浪油田污水腐蚀性研究

为了摸清宝浪油田污水系统腐蚀的原因,开展该项试验研究工作。采用XRD分析、X射线衍射、电子探针和电化学试验方法,、研究了该油田含油污水处理系统主要设备腐蚀产物、腐蚀形貌和腐蚀原因,并对腐蚀影响因素进行了试验研究。研究结果表明该油田污水处理系统中设备主要存在CO2腐蚀、O2腐蚀和SRB腐蚀,同时通过一系列试验证实：改变含油污水的pH值、温度和SRB含量等对污水的腐蚀性有不同程度的影响。通过本试验研究找出了该油田污水腐蚀主要原因及其影响因素,为该油田污水系统防腐蚀提供了参考。     

油田地面工程集输系统腐蚀控制

随着我国经济发展水平的不断提高,各领域对石油能源的需求不断增大,促使油田集输工作深入推进,油气的集输与处理要想顺利开展,就必须确保油田地面工程系统的稳定,这样才能获得品质更高的石油产品。但鉴于石油与天然气中含有腐蚀性介质,对集输系统有腐蚀性,为了将集输系统使用寿命延长,减少腐蚀危害,就必须采取适合的防腐控制技术。本文主要对油田地面工程集输系统腐蚀的主要形式及原因、防腐技术的应用等内容具体介绍,以为相关单位提供一些借鉴。     

油田集输系统立式钢制圆筒形储罐的腐蚀分析及防腐措施

立式钢制储罐是油田集输系统的重要设备。通过对中亚某国Z油田立式钢制储罐的使用情况调查和停用储罐的检测,总结了发生腐蚀的主要部位,分析了腐蚀发生的原因,提出了腐蚀防护措施。     

油田集输管道防腐技术的优化方式

油田集输管道的腐蚀会影响石油运输,甚至会造成石油泄漏,给石油天然气产业、我国工业生产以及民众正常的生产生活带来影响。本文叙述了油田集输管道的腐蚀机理、造成油田腐蚀的原因以及油田集输管道腐蚀集输的优化方式,对集输管道防腐具有一定的指导意义。     

油田管道内腐蚀机理及选材

随着高含H₂S、CO₂以及Cl^-油田的开发与开采,油田管道的内腐蚀问题十分严重,因此探究管道内腐蚀机理并能合理选择管道材料,解决腐蚀问题至关重要。本文探讨了H₂S、CO₂、Cl^-以及元素S腐蚀机理,总结了管道内腐蚀失效主要形式。同时从国外某油田的实例出发,对腐蚀环境苛刻的脱气站管道选材进行了说明和总结,对油田管道材料的选择具有一定的参考意义。     

油田注水泵泵头体裂纹的焊接修复

3H-8/450型高压三柱塞泵是油田注水采油的重要设备,它由泵身及泵头组成.工作时,泵头承受工作压力为40MPa,介质为带有腐蚀性的油田污水,动作频率为370次/min,工作环境十分恶劣.泵长期在这种环境下运行,液力端泵头处常常因产生腐蚀疲劳裂纹而发生泄露现象,导致大多数没有达到设计使用寿命的泵头提前报废.国内各油田每年因这种破坏而报废的泵头有几百台,经济损失很大.因此,对报废的泵头进行修复重新利用就显得十分必要.     

油田内防腐管道施工和焊接工艺

在我国社会经济发展过程中,油田是十分重要的国家产业之一。作为一种基础能源,油田为我国综合实力发展提供了源源不断的动力,在石油需求量不断上升的发展背景下,我国相关部门与单位对石油工程建设标准也提出了严格要求,尤其是针对油田工程管道防腐蚀技术,更是得到了社会各界的高度重视。对此本文针对造成油田内管道腐蚀的主要因素进行分析,并提出油田内防腐管道的具体焊接工艺与施工质量管理措施。     

加强管线腐蚀检测工作是油田降本增效的重要途径

随着我国社会经济不断发展,油田开采企业得到了较快发展。在油田实际开采过程中,各类管线能够发挥出重要作用,其不仅能够促进石油资源开采工作顺利进行,而且能提高开采产量,对企业提高自身的经济效益有着重要作用,为人们的生活带来更大便利。但是在实际开采过程中,由于多种因素的影响,各类管线会遭受严重腐蚀,不仅破坏了油田注水管线的整体结构,而且影响了油田开采工作正常进行。本文通过对加强管线腐蚀检测工作是油田降本增效的重要途经进行深入探讨,提出了一些有效的建议。     

加强管线腐蚀检测工作是油田降本增效的重要途径

随着我国社会经济不断发展,油田开采企业得到了较快发展。在油田实际开采过程中,各类管线能够发挥出重要作用,其不仅能够促进石油资源开采工作顺利进行,而且能提高开采产量,对企业提高自身的经济效益有着重要作用,为人们的生活带来更大便利。但是在实际开采过程中,由于多种因素的影响,各类管线会遭受严重腐蚀,不仅破坏了油田注水管线的整体结构,而且影响了油田开采工作正常进行。本文通过对加强管线腐蚀检测工作是油田降本增效的重要途经进行深入探讨,提出了一些有效的建议。     

油田金属管道和容器腐蚀分析及对策

随着社会经济不断发展,我国石油化工行业发展迅速,相应带动了油田企业的快速发展,无论是企业规模还是油田开采能力,均得到了长足的发展和提高,对于油田管道运行安全性和稳定性,提出了更高的标准要求。油田金属管道和相关容器设备,是油田企业生产装置的重要基础组成,维持管道和容器的运行安全和稳定,对于提高装置整体的运行质量和企业经营业绩,具有重要的现实意义。但在油田金属管道及相关容器的使用过程中,不可避免地受到多方面因素影响,造成管道腐蚀和容器腐蚀问题,威胁管道和容器的使用安全。笔者即从油田金属管道入手,就造成金属管道和容器腐蚀的问题成因和管道腐蚀处理对策,发表几点看法,以供相关企业参考。     

新型多功能高效缓蚀剂BH—931的研制

随着油田开采深度的增加,油田综合含水率不断上升,目前我国油田开采相继进入高含水期,油井采出液含水率已达70～90%,采出矿化度也高,有的总矿度高达20～30万mg/L,pH=6.0～6.5,且存在大量二氧化碳,硫化氢,氯化物及硫酸盐还原菌等腐蚀因素,使油井的油套管、抽油杆、井下泵、集油输管等设备产生严重腐蚀.据调查,大部分高含水油井的深井泵使用寿命一般只有90天左右,抽油杆使用寿命不到一年,油管年损失率达40%左右.由于设备更换期短,严重影响原油产量,为此迫切需要开发一种高效、耐温,同时具有缓蚀,阻垢和杀菌作用的多功能缓蚀剂.我们在这方面作了一些研究探讨工作,研制出一种新型高效缓蚀剂BH-931,其化学结构式如下:     

新型地上储罐腐蚀检测技术及设备

对在用地上常压储罐底板和壁板的腐蚀减薄情况进行可靠有效的定性、定量检测对于保障石化工业、油田集输站的安全运行非常关键。介绍了几种国外应用于常压储罐腐蚀检测的最新技术和设备,如能分辨上下表面缺陷的Floormap3D漏磁检测、应用于储罐底板的导波检测以及储罐罐壁的腐蚀检测技术和设备。更多地了解国际新技术和新设备的发展及应用现状,对于我国的常压储罐检测技术具有借鉴意义。     

BP神经网络预测碳钢在油田水介质中的腐蚀速率

在实验室进行碳钢在油田模拟水溶液中仿真模拟试验,得到影响油田水腐蚀的各因素与碳钢腐蚀速率间的关系,利用神经网络方法对试验结果进行分析,计算结果表明训练的网络能够较好地对油田水介质的腐蚀性进行预测.     

油田污水处理构筑物腐蚀成因与防腐技术探讨

在生产开发油田过程中,最早会暴露出腐蚀问题,且注水系统和含油污水处理是最为严重的,处理含油污水系统中的薄弱环节包括设备内防护与腐蚀构件问题的相关处理。本研究通过对引发污水处理设备内腐蚀构件和因素进行分析,提出针对性防护措施。     

塔河油田油气集输管网腐蚀现状及防腐技术的研究与应用

塔河油田在近年的开发过程中,地面集输管网不同程度的出现腐蚀穿孔,严重影响油田的正常生产。从油井采出来的原油中含有大量的H2S、CO2以及地层水和其它杂质,对采油设备及集输管网的腐蚀破坏性极大。对其腐蚀机理进行分析,找出防腐措施极为重要。本文通过对塔河油田已建地面管网的腐蚀监测及油、气、水的分析,找出了管线腐蚀的机理,并提出了相应的防护措施,提高了油田的开发效率。     

在役管道腐蚀坑深度的DR检测

在油田天然气井丛管网的检修中,发现一些焊缝根部及母材内壁有腐蚀坑存在,其主要形状为孔蚀和片蚀,对管道的安全运行构成了极大隐患,因此需要对腐蚀深度进行精确测量,作为RBI(基于风险评估的设备检验)分析的依据.传统的超声检测、相控阵检测、涡流检测等技术往往难以确定内壁小面积腐蚀坑的最大腐蚀深度位置,且对焊缝及其邻近区域的腐...