常减压装置综合能耗分析与节能措施

文中分析了某石化公司炼油厂6.5 Mt/a常减压装置的综合能耗情况,对影响装置综合能耗的因素逐一进行分析,找到了该装置综合能耗偏高的原因,提出了具体节能措施,同时对工艺操作进行优化调整,取得了良好节能效果。     

膜法富氧局部增氧射流助燃系统在减压炉的应用

常减压装置的能耗直接关系到整个炼油厂的能耗水平.大港石化公司减压炉应用膜法富氧局部增氧射流助燃系统后,减压炉燃烧状况明显好转、效率提高了0.55％,燃料消耗明显降低,减压炉能耗降低了5.95％,具有一定的节能效益和环保效益.     

天津石化1000×10~4t/a常减压装置降低能耗的探讨

对1 000×104 t/a常减压装置设计能耗指标、开工初期物料消耗与设计进行了对比,根据实际生产情况对装置进行优化操作。各种物料消耗分析表明,节能效果明显。目前各种物料能耗达到较低水平,整体能耗远低于设计值。     

应用节能措施降低常减压装置能耗

论述了常减压装置节能技术的应用情况和能耗降低的潜力。节能技术在常减压装置电脱盐、余热回收、常压蒸馏、减压抽真空等单元应用取得了一定的成效,能耗由开工初期的11.24kg/t(标油)下降到了目前的8.38kg/t(标油)。但在机泵节电方面、减压抽真空、常压蒸馏等单元还具有一定潜力,需要实施叶轮切削、机械抽真空代替三级抽真空、常顶循取热改造等一些新的技改措施。     

原油常减压装置节能技术

由于常减压装置消耗能量约占炼油厂总用能的25％～30％，已成为炼油厂中消耗量最大的装置，因此，我国各炼油厂对常减压装置进行以降低能耗为中心的技术改造就显得十分必要。详细介绍了适用于常减压装置节能的新工艺、新设备以及优化操作。工艺方面主要有采用过滤脱盐新技术对原油进行深度脱盐、采用强化蒸馏新工艺提高原油蒸馏拔出率、优化产出、增产柴油；设备方面主要使用规整填料和新型塔板改善分馏塔分馏效率、使用新型燃烧器提高加热炉效率、使用新型换热器提高热回收率、采用变频技术降低装置电耗；优化操作方面主要有利用计算机进行监控与管理和改善操作条件。最后对国内原油常减压装置节能改造提出了一些建议，以供炼油企业在进行原油常减压装置改造时参考。     

500Mt/a常减压装置能耗分析及节能措施

介绍了500 Mt/a常减压装置的能耗组成。通过分析装置综合能耗的影响因素,认为减少循环水、电、燃料、1.0MPa蒸汽的消耗是降低装置综合能耗的关键。采用先进控制系统、优化工艺操作条件,采取抽真空系统水冷器循环水回水二次利用、切削机泵叶轮、优化抽真空器组合方式、提高加热炉热效率的措施后,常减压装置综合能耗由2008年的...     

优化工艺参数实现减压深拔

结合常减压装置运行的实例,论述了温度、压力、回流量、吹汽量等工艺参数对减压拔出率的影响;分析了采取减压深拔措施后,装置出现的问题以及能耗变化情况;结果表明对常减压装置减压深拔技术改造有一定的指导意义.     

优化换热程序在常减压蒸馏装置上的应用

一、优化换热程序的重要性常减压蒸馏装置(以下简称常减压装置)是炼油厂中的基本装置,又是耗能最多的生产装置.1978年节能改造前炼油厂平均能耗为402.8×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗为118.5×10~4kJ/t原油,占全厂能耗的29%;1982年节能改造后炼油厂平均能耗为307×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗     

550万吨/年常减压装置优化及应用

对辽阳石化公司常减压装置采取的优化措施及应用效果进行了分析。结果表明:辽阳石化公司550×104t/a常减压装置设计水平比较低,没有达到560℃的深拔要求,为了提高拔出率,采取了一系列优化措施,将切割温度从520℃提升至530℃以上,但是缺少减压深拔的两个必要因素,即炉管、塔底吹汽和塔底急冷油,造成夹带严重,限制了拔出率的提高,建议对装置进行改造。     

常减压装置的用能分析

文中采用"基准能耗"的方法,对某常减压装置进行了用能分析.通过大量的理论分析和模拟,结合标定数据和工程实际经验,建立了合理实用的"基准能耗"计算方法和评价指标,对于科学的评价装置的用能水平、诊断其节能潜力、提高装置的管理水平具有一定的借鉴作用.     

炼油厂换热网络优化节能技术

<正> 吉林化工学院化学工程系与吉化公司炼油厂联合开发的炼油厂常减压装置换热网络优化节能改造工程已通过省级技术鉴定。该优化节能技术应用于吉化公司炼油厂常减压装置换热系统,它使初底油入加热炉的温度由改造前的280℃提高到改造后的305℃,取得了显著地节能效果。每年可节约燃料油5445吨,净增效益236万元,使吉化公司炼油厂常减压装置的能耗达到国内先进水     

重油催化裂化装置节能优化分析

结合中国石化中原油田分公司石油化工总厂的重油催化裂化装置的实际生产情况,对装置进行了能耗分析,指出装置的节能降耗方向。通过实施节能风机改造、提高空冷利用效率、主风节能系统改造、应用新型保温材料及优化烟机检修方法等措施,使催化裂化装置的能耗降低,节能效果明显,经济效益显著。2015年装置的能耗(以标油计)比2012年下降了15.19 kg/t,其中,电能降低4.28 kg/t,由于蒸汽消耗量下降,蒸汽外输增加了3.80 kg/t。该装置的节能优化对国内其他炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

常减压蒸馏装置减压深拔效益初探

青岛炼油化工有限公司10 Mt/a常减压蒸馏装置的减压渣油作为焦化装置的原料,为原油实沸点（TBP）切割温度大于565℃的馏分,要达到这个要求,必须采用减压深拔技术.该装置已于2008年4月12日一次投产成功,装置至今一直生产平稳,操作正常,各项指标达到或超过了设计值.根据青岛炼油化工有限公司常减压蒸馏装置、延迟焦化装置的生产数据,对这两个装置在常减压蒸馏实现减压深拔后的产品收率、产品质量、装置能耗等进行了分析、对比.说明设置焦化装置的炼油厂,减压深拔能较大地提高全厂的经济效益.     

换热流程优化程序在常减压装置设计中的应用

本文简要介绍了我国炼油厂常减压装置采取节能措施后的现状，强调原油换热流程优化计算机程序在节能方面的重要性，对石化北京设计院和中科院计算所联合开发的优化程序及其在常减压装置设计应用中的使用情况进行了介绍，对计算结果进行了分析和讨论。并对该程序的优点和不足之处进行了评价。     

常减压装置节能优化技术综述

针对某炼油厂节能和降耗的整体规划,从优化工艺操作、节能改造、小型技术改造等方面提出了装置节能措施。通过实施优化运行方案,实现装置减压侧线为后路装置提供热料、常顶系统废水和机泵泵体循环水回收利用、将装置冬季消防蒸汽放空点改造入装置蒸汽系统再利用、机泵安装变频调速器降低电耗,加热炉通过燃烧器火嘴、烟气余热回收系统、吹灰器等的改造,加热炉热效率提高到91%以上。     

先进控制技术在常减压装置上的应用

对先进控制技术在大庆石化分公司炼油厂一套常减压装置的应用情况进行了论述.常减压装置应用先进控制技术后,控制效果得到了改善;实现了稳定操作;提高了高附加值产品收率.先进控制技术作为一种优化控制手段,可以在炼油厂的其它装置上推广应用.     

浅谈常减压装置节能新技术措施

常减压装置是炼油企业的龙头装置,通常在整个炼油厂中,常减压装置的能耗占据25%以上。本文对常减压装置的节能新技术展开分析,希望可以对企业实现节能降耗、优化资源配置有所帮助。     

天然气三甘醇脱水装置节能分析

目前,国内多数三甘醇脱水装置运行状况正常,基本能达到管输天然气水露点的要求,但现有三甘醇脱水装置普遍存在甘醇贫富液换热效果差、高压甘醇富液的压力能未得到有效利用、工艺参数不够优化等问题,导致脱水装置的能耗偏高。为了有效降低脱水装置的能耗,实现脱水装置的节能运行,本文分析了国内三甘醇脱水装置用能方面存在的主要问题,提出了甘醇脱水装置的主要节能措施,并对常规的三甘醇脱水装置工艺流程进行节能改进。在流程中应用了先进的能量转换泵和高效的板式换热器,取消了甘醇泵前水冷却器、循环水系统及泵出口缓冲装置。本文对脱水工艺的应用实例进行了工艺模拟和能耗分析,分析表明：与常规三甘醇脱水装置相比,改进后的甘醇脱水工艺节能效果显著,提高了能量综合利用率,简化了工艺流程,在工艺设计和技术改造中值得推广使用。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

介绍了减压深拔技术在中国石化青岛炼化公司常减压蒸馏装置上的应用情况,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等方面的影响,并在此基础上进行了效益对比分析。应用结果表明,常减压蒸馏装置实施减压深拔技术后,在渣油TBP切割点达到572℃、超过国外565.6℃的标准设计值时各装置运行平稳,每年可增加经济效益13560万元。