钢中残余元素对连铸圆坯纵裂的影响

使用Gleeble机测定了不同残余元素含量的连铸圆坯试样的高温力学性能,结果表明:Cu当量(Cu+10Sn)＝0.32 %的试样在925～1 000 ℃,特别是在950 ℃的热塑性显著降低;扫描电镜和俄歇检验发现,此温度下试样为沿晶断裂,在奥氏体晶界有Sn偏析.分析连铸生产条件认为,如拉速较低,结晶器内初生坯壳温度处于此高温脆性区,圆铸坯将可能产生纵裂.     

连铸圆坯纵裂浅析

本文阐述了连续铸钢圆坯发生纵向裂纹的机理，浅谈包钢连续钢圆坯纵向裂纹的起因及应采取的措施。     

钢中残余元素在连铸坯和热轧板中的富集行为

通过扫描电镜和X射线能谱分析仪(X-EDS)分析,对低合金钢种连铸板坯和热轧板中Cu、As和Sn的富集行为进行了研究.实验结果表明:连铸坯中氧化层和氧化层/基体层界面存在Cu、As和Sn元素同时富集现象;热轧板氧化层/基体层界面存在Cu、As和Sn元素富集相,基体层中Cu、As和Sn含量高于氧化层;热轧板晶界处Cu、As和Sn含量明显高于热轧板晶内;Cu、As和Sn在γ晶界偏聚和Fe的优先氧化造成连铸坯中Cu、As和Sn富集,加热炉的二次加热加剧Cu、As和Sn的富集程度,引起Cu、As和Sn向钢材基体渗透扩散,使钢的塑性恶化,导致中板大量表面微裂纹缺陷.分析了Cu、As和Sn富集相对表面微裂纹的影响机理.     

磨球用钢连铸圆坯纵裂问题分析与控制

某钢厂在磨球钢连铸生产过程中,发现磨球钢圆坯表面存在不同程度的纵裂,严重纵裂位置伴随明显凹陷.通过对纵裂缺陷部位宏观形貌、微观结构和能谱分析,发现连铸圆坯纵裂处激冷层厚度不均匀,局部有增碳和残留R2O夹杂.本文根据连铸工艺的追溯情况,确定了连铸拉速、钢水过热度、二冷水工艺参数的异常,以及保护渣不稳定的传热和润滑是导致连...     

连铸圆坯表面裂纹的成因与预防

在总结天津多管有限责任公司七年铸坯生产经验的基础上，将连铸圆坯最严重，最常见的纵裂缺陷进行了分析，文章将纵裂将外貌特征分成四类，分别就其产生机理进行了探讨，总结出了一定的规律，阐述了连铸坯生产过程中应注意的问题及应采取措施。     

连铸圆坯表面纵裂原因及控制措施

阐明了圆坯纵裂形成机理,通过解剖分析马钢圆坯纵裂坯壳,采用现场调研和数据分析的方式查清了圆坯产生纵裂的主要原因为:钢水中有害元素硫含量、保护渣性能不良、浸入式水口插入深度不合适及对中不良、铸温铸速不合适、结晶器弧度及冷却强度不合适等。根据现场生产实际情况,通过采取措施,使圆坯纵裂率由0.63%降至0,有效的控制了圆坯纵裂,同时实现了圆坯连铸零纵裂漏钢率。     

保护渣性能对连铸圆坯表面质量的影响

在圆坯连铸实际生产数据的基础上 ,综合分析了保护渣粘度、熔化温度、熔速对圆坯表面纵裂和凹坑的影响。为防止圆坯产生表面缺陷 ,必须将保护渣性能调整到合适的范围。2 10 m m圆坯合适的保护渣粘度为 0 .6～ 1.1Pa· s、熔化温度为 1130～ 12 30℃、熔速为 4 0～ 5 0 s;2 70 m m圆坯合适的保护渣粘度为 0 .6～1.0 Pa· s、熔化温度为 12 0 0～ 12 70℃、熔速为 6 0～ 80 s     

连铸坯表面凹陷和纵裂分析

从钢水成分、浇注条件、保护渣性能、工艺操作等方面分析了马钢连铸坯表面产生凹陷和纵裂的原因，并提出了防止该缺陷的有效措施。     

水平连铸20号钢圆管坯的纵裂产生及预防

分析水平连铸２０号钢这坯纵裂产生的原因和影响因素，提出通过控制化学成分，出钢温度和选择适合的结晶器锥度，反推量，冷却水量等，可减少或消除纵裂。     

连铸坯表面纵裂纹的产生原因及控制措施

介绍了连铸坯表面纵裂纹的成因及特征,从钢水成分、连铸机拉速、保护渣液渣层厚度和结晶器液面波动、结晶器冷却效果和二次冷却方面,提出了防止连铸坯表面纵裂纹的具体措施。     

连铸坯角部纵裂分析及对策

通过分析电炉连铸坯产生角部纵裂纹的原因，提出了具体的控制措施，加强原材料的质量控制和连铸工艺过程的控制对防止铸坯产生角部纵裂纹有着重要作用。     

1Cr13半马氏体不锈钢连铸坯纵裂纹形成机理及控制

针对1Cr13半马氏体不锈钢包晶反应凝固组织不均匀、高温力学性能差等特点,分析了邢钢炼钢厂6#连铸机1Cr13半马氏体不锈钢连铸坯纵裂纹形成的机理,从过热度、拉速、冷却制度、结晶器电磁搅拌、保护渣选择等方面,使连铸坯表面纵裂纹得到了有效控制,连铸坯修磨损失率降低了3.4％.     

连铸圆坯质量缺陷评述

评述了连铸圆坯常见的质量缺陷类型、成因及改善质量的相关措施.     

连铸圆坯质量缺陷评述

评述了连铸圆坯常见的质量缺陷类型、成因及改善质量的相关措施。     

石钢中碳高锰钢连铸坯表面纵裂纹成因及控制

通过对石钢公司大方坯连铸机生产现场的调查、跟踪、试验、取样和统计,认为以40Mn2H(K)为代表中碳高锰钢铸坯表面纵裂纹的主要原因是二冷制度控制不当、保护渣性能不良、钢水过热度高,制定了相应措施,进行工业试验。试验结果表明,中包钢水的过热度控制在15~30℃、二冷水各区分配比由33∶42∶25调整为32∶40∶28、保护渣渣耗量提高到0.5 kg/t、液渣层厚度提高到10 mm左右,能有效减轻中碳高锰钢的表面纵裂纹。     

SS400连铸坯纵向裂纹研究

分析了SS400出现纵向裂纹的原因为晶粒粗大,组织疏松,浇铸温度过高,浇铸过程中形成了成分偏析,拉速与保护渣粘度匹配不合理,浇铸过程中水口插入太深,导致保护渣被卷入板坯形成夹杂物,结晶器铜板厚度不合理。通过控制钢中[C]、[P]、[S],稳定拉速,浇铸速度,选择合适的结晶器及保护渣,控制二冷水的水量及强度,保持水口插入深度在钢液面10 mm以下,控制浇铸温度和板坯宽度等措施,纵向裂纹得到有效控制。     

连铸坯纵裂产生原因及防止措施

对连铸坯纵裂原因及影响因素进行了分析，并提出了防止措施。