玻纤增强热塑性塑料的注射成型

本文阐述了玻纤增强热塑性塑料(GFRTP)的制造及影响因素、注射成型中常见问题及其原因、GFRTP的制品设计和模具设计中的注意要点等,也提供了GFRTP工艺及性能的参考数据。     

玻纤增强聚丙烯材料吹塑成型性能研究

采用双螺杆挤出机对不同熔体强度的聚丙烯树脂进行玻纤增强改性,制备了3种加工性能不同的玻纤增强聚丙烯材料.通过流变仪与熔垂法分别测试材料的熔体强度,并对这3种玻纤增强聚丙烯材料的吹塑成型性能进行了研究.结果 表明:提高材料的熔体强度有利于吹塑成型加工;熔体强度最大的1#样品的吹塑成型加工窗口较宽,在190～240℃内均能...     

玻纤毡增强聚丙烯模压成型的流动行为

本文研究了玻纤毡增强聚丙烯复合材料(GMT)成型过程中布料层数和操作工艺对流动行为的影响.结果表明,随着布料层数增加,流动面积增大,相同坯料质量时3层布料较单层布料流动总面积增加约30%.提高模腔温度和压力均有利于材料流动,适宜操作条件为模温80℃～90℃,压力15MPa以上.     

长玻纤增强聚丙烯复合材料注塑成型工艺优化

通过熔融浸渍包覆工艺,制备玻纤含量为40%的长玻纤增强聚丙烯复合材料(LGFRPP)粒料,选择注塑温度、注射压力以及注射速率作为试验的3个因子,将拉伸强度、弯曲强度及冲击强度作为评价指标,利用正交实验设计的方法对LGFRPP的注塑成型工艺进行了优化研究,研究了各注塑工艺对力学性能的影响,得到最佳注塑成型条件。研究结果表明,对拉伸性能影响最显著的是注射速率,对弯曲性能影响最显著的是注塑温度,对冲击强度影响最显著的是注射压力;采用综合平衡原则,结合拉伸、弯曲和冲击性能,得到含量为40%的LGFRPP复合材料的最佳注塑成型条件为注塑温度250℃,注射压力40 MPa,注射速度60%。在最佳工艺条件下,材料的拉伸强度为132. 02 MPa,弯曲强度为200. 38 MPa,冲击强度为59. 34 k J/m2。     

长玻纤增强热塑性塑料注射成型技术

简述了长玻纤增强热塑性塑料复合材料的性质及其应用,详细介绍了用于"一步法"、"两步法"注射成型长玻纤增强热塑性塑料复合材料的原理、设备及其发展历程与最新进展。     

聚丙烯的注射成型

一、概述 聚丙烯是丙烯聚合而得到的高聚物。按照聚丙烯的甲基在高分子链上不同的构象划分,聚丙烯有等规、间规和无规三种立体结构。等规立构赋予聚丙烯高结晶度及良好的性能;无规立构聚合物熔点及硬度较低;间规立构的聚合物性能介于等规立构和无规立构聚合物之间。聚丙烯等规立构物的数量用等规指数表示,聚丙烯工业品的等规指数为     

长玻纤增强反应注射成型PU泡沫塑料的力学性能

利用高压喷灌机开展了长玻纤增强硬质聚氨酯泡沫塑料(RPUF)的成型技术研究。结果表明:RPUF的弯曲模量随着玻纤用量的增加而增大;密度为0.75 g/cm3的RPUF的弯曲强度随玻纤用量的增加而减小,密度为0.95g/cm3的RPUF的弯曲强度随玻纤用量的增加而增大,当玻纤质量分数大于40%时,弯曲强度开始下降;在载荷垂直于玻纤的分布方向,RPUF的压缩模量随着玻纤用量的增加先增大后减小,在载荷平行于玻纤分布方向,压缩模量随着玻纤用量的增加而增大;RPUF的压缩强度随着玻纤用量的增加而减小;RPUF的压缩强度和压缩模量在载荷平行于玻纤分布方向明显高于载荷垂直于玻纤分布方向;随着玻纤用量和长度的增加,RPUF的冲击强度均明显提高。     

长玻纤增强聚丙烯复合材料

采用熔体浸渍工艺制备了长玻纤增强聚丙烯材料,研究了MA、DCP含量对一步法挤出长玻璃纤维增强PP复合材料力学性能和界面的影响。结果表明:固定MA用量,DCP含量的增加导致了一步法反应挤出长玻璃纤维增强PP复合材料的力学性能恶化;当MA添加量为0.8%,DCP添加量为0.08%时,一步法挤出长玻璃纤维增强PP复合材料的力学性能最优。     

高性能玻纤增强聚丙烯的研究

主要从三类玻纤增强聚丙烯材料PP-GF20、PP-GF35、PP-GF50进行研究,通过研究聚丙烯基体、相容剂与玻纤种类对玻纤增强聚丙烯性能的影响,对配方进行特定的优化,使材料的力学性能有显著提高,GFPP-20的拉伸强度可达86 MPa、弯曲强度可达118 MPa,GFPP-35的拉伸强度可达114 MPa、弯曲强度可达158 MPa,GFPP-50的拉伸强度可达123 MPa、弯曲强度可达167 MPa。     

玻纤增强阻燃聚丙烯的研制

选取共聚聚丙烯(PP)与均聚PP按适当比例混合作为树脂基体,添加适当比例的阻燃剂提高材料的阻燃性,添加适当比例的增韧剂提高材料的韧性,加入玻璃纤维以提高材料的刚性,并为了提高上述组分之间的界面结合度,加入界面改性剂,最后通过单螺杆挤出机造粒得到增强阻燃PP复合材料。结果表明,该增强阻燃PP材料阻燃性能及力学性能出众,尺寸稳定性强,可以应用在电子、电器、汽车、轮船、建筑、包装等领域。     

玻纤增强聚丙烯料的研制

介绍玻璃纤维增强聚丙烯的生产工艺，其性能符合化工行业有关工业用阀门的标准要求，了所用原辅料及其生产工艺对产品性能的影响。     

高性能玻纤增强聚丙烯的研究

采用双螺杆挤出机生产高性能玻纤增强聚丙烯（PP）,讨论了偶联剂、增容剂、润滑剂、增韧剂等改性剂对玻纤增强PP性能的影响,并研究了生产工艺的最佳控制。     

短玻纤增强聚丙烯的研究进展

综述了近年来有关短玻纤增强聚丙烯复合材料的力学性能、变形机理和断裂韧性等方面的研究工作。短玻纤取向后的复合材料注射样的力学性能是各向异性的 ,复合材料在取向方向上具有更高的拉伸强度。玻纤与树脂基体间界面结合力的强弱对材料的力学性能同样起着至关重要的作用。良好的界面结合力保证了应力有效地从基体向玻纤传递 ,从而提高了复合材料的强度。由于短玻纤的分布既不均匀又不规则 ,在受到负荷时的变形过程很复杂 ,包括玻纤 -基体的界面脱黏、脱黏后的摩擦、基体的塑性变形、玻纤的塑性变形、玻纤断裂、基体断裂和玻纤抽出等     

动态注射成型短玻纤增强高密度聚乙烯力学性能的研究

在不同的振动条件下注射成型短玻纤增强高密度聚乙烯复合材料。实验表明,振动可以有效地改善玻纤在树脂基体中的分散取向状况,提高复合材料的力学性能。与稳态注射成型的复合材料相比,动态注射成型复合材料的拉伸强度最大可提高11.1%,冲击强度最大可提高11.4%。     

长玻纤增强聚丙烯汽车前端框架注塑成型方案优化分析

文章仿真模拟了某汽车前端框架的注塑成型过程，并以最大所有效应变形量为目标对工艺参数组合的优化进行探究。针对初始工艺下最大所有效应变形量较大的问题，设计正交试验并进行极差与方差分析。结果表明：注射时间对制件变形量的影响最大，为极显著；模腔表面温度及料桶温度对制件变形量的影响为显著；速度压力切换填充体积百分比对制件变形量的影响为不显著，并得到最优工艺参数组合为A2B2C2D3。优化工艺的模拟仿真结果显示：最大所有效应变形量降低至2.949 mm，优化幅度较大，且达到指标要求。采用优化工艺进行试模，试制样品状态良好、变形量达到要求，验证了优化方案的合理性。     

气辅注射成型玻璃纤维增强聚丙烯的发泡结构

用扫描电镜对气辅注射成型玻璃纤维(GF)增强聚丙烯(PP)制品横截面进行观察.结果表明,在靠近气道内壁一定厚度的区域内都有发泡结构生成,而纯PP的气辅注射成型制品则没有这种发泡结构,并且这种发泡程度一般随着GF含量和气体压力的增加而增大;在形貌分析的基础上,探讨了气辅注射成型过程中GF和气体穿透对发泡结构形成的影响.     

连续玻纤增强聚丙烯混纤纱织物层压成型工艺研究

采用两种不同形式的混纤纱机织物为原料,利用层压成型的方法制备了连续玻璃纤维(GF)增强的聚丙烯(PP)板材。研究了层压温度、压力、保压时间和混纤纱机织物形式对层压板材的弯曲性能和层间剪切强度(ILSS)的影响。结果表明,当层压温度为230℃,层压压力为8.5 MPa,保压时间为30 min,降温过程冷却速度为0.5℃/min时,层压板材的力学性能最佳。弯曲强度和模量分别达到352.58 MPa、23.09 GPa,ILSS达到27.37 MPa。此时,纤维含量和空隙率分别为72.25%、2.03%。在最优工艺条件下制备的两种不同织物形式层压板材弯曲强度和弯曲模量以及ILSS:2/2斜纹织物平纹织物。两种织物层压板材的空隙率:2/2斜纹织物平纹织物。     

滑石粉-玻纤增强聚丙烯复合材料

采用熔融共混法制备了玻纤(GF)/聚丙烯(PP)复合材料,考察了GF含量对GF/PP复合材料力学性能的影响。实验结果表明,在玻纤含量较低时,拉伸强度、弯曲强度和冲击强度伴随着玻纤含量的增加而提高。当GF质量分数为30%时,复合材料的力学性能处于最佳状态。在GF增强的基础上,采用滑石粉(Talc)与GF复合增强体系,制备了系列增强聚丙烯复合材料。考察了Talc含量对PP/Talc/GF复合材料力学性能的影响,Talc含量为5%时,复合材料的力学性能最好,片层状Talc与纤维状GF发挥了良好的协同作用。同时GF的使用能降低聚丙烯复合材料的模塑收缩率,有望在汽车轻量化材料方面得到推广和应用。