新型矿渣水泥中SO3最佳掺量的确定

采用分磨技术将矿渣和熟料分别粉磨,这样矿渣细度、熟料细度可灵活控制,并可进行多种比例搭配生产新型矿渣水泥。本文研究了石膏掺量对不同细度矿粉、与不同细度熟料在不同配比情况下所配水泥早、中、后期强度的影响,确定了不同条件下,新型矿渣水泥的SO3最佳含量。     

水泥中矿渣掺量测定误差浅析和对比试验

1 水泥中矿渣掺量误差剖析 山东鲁碧建材有限公司采用分别粉磨方法生产矿渣水泥,即将熟料和干矿渣分别粉磨成规定细度和比面积的熟料粉和矿渣粉,即旋窑熟料+石膏→熟料粉;干矿渣+石膏+粗粉煤灰→矿渣粉,然后经微机计量后拌和制成水泥.     

石膏矿渣水泥早期水化机理的研究

通过正交试验确定了石膏矿渣水泥的最佳配比,测定了石膏矿渣水泥的3d水化热及水化液相中离子的浓度,并对各龄期水化样进行XRD分析和SEM分析。结果表明：1）石膏矿渣水泥的最佳配比为：石膏14%,熟料3%,矿渣粉83%;2）由于石膏和熟料的共同激发,石膏矿渣水泥的早期水化速度和强度较对比样显著提高;3）石膏矿渣水泥的水化可分为四个时期,其早期水化产物主要为钙矾石和水化硅酸钙,浆体中还存在未反应完的无水石膏。     

优化粉磨对矿渣水泥性能的影响

研究不同粉磨方式,尤其优化粉磨对矿渣水泥性能的影响。结果表明：粉磨方式、矿渣掺量以及矿渣熟料粉比表面积会影响矿渣水泥的标准稠度用水量、凝结时间和胶砂强度;优化粉磨矿渣水泥的3d和28d强度分别与矿渣熟料粉比表面积及矿渣掺量有关;与传统42.5强度等级的复合水泥相比,优化粉磨矿渣水泥的熟料用量可降低约40%,大幅度降低水泥的碳排放量。     

立磨终粉磨熟料及矿渣粉的评鉴

立磨分别粉磨熟料和矿渣。然后混合搅拌生产水泥的工艺代表着世界水泥工业的先进水平，具有能耗低、产品品种组织方便等突出特点。是水泥厂粉磨站理想的终粉密选择方案。介绍了LM46终粉磨的工艺组织和实施过程。     

对矿渣粉生产和应用过程中一些问题的分析

水泥熟料和矿渣分别粉磨再混合制成水泥的工艺,可以解决传统的混合粉磨工艺中水泥熟料和矿渣的易磨性与水化速度的矛盾,是"从新的粉磨技术中获得水泥性能"的重要实践,因此,国内钢铁和水泥生产企业建设了大量矿渣粉的立磨或球磨生产线[1],国家也颁布了矿渣粉的产品标准。矿渣粉不仅可以在水泥厂与P.I型硅酸盐水泥混合制成普通硅酸盐水泥、     

粒化高炉矿渣粉的开发及应用

利用大型球磨机、圈流系统、全钢球粉磨技术生产粒化高炉矿渣粉,产品比表面积可高达450m2/kg以上。用其配制矿渣水泥或替代部分水泥配制C30混凝土,掺入量、替代量分别达60％、40％左右。通过调整熟料率值和适当降低水泥中的石膏掺入量,来克服用矿渣粉配制水泥造成凝结时间延长的现象。     

分别粉磨效果好

我公司在开发区新建了一条生产矿渣粉、熟料粉各18万t／a的具有分别粉磨工艺的粉磨站。矿渣粉的比表面积可达448m^2／kg以上，熟料可达348m^2/kg以上。按不同比例混合后可制得各种水泥等级，满足市场需求。     

高掺量高细矿渣水泥的研究

采用矿渣与熟料分别粉磨再混合粉磨的技术,研究了不同细度、掺量的矿渣微粉对水泥物理性能的影响,确定了水泥中SO3的最佳掺入量和高掺量高细矿渣水泥的组成,认为高细粉磨的矿渣以高掺量与熟料、石膏混合可制备出各项性能良好的水泥.     

矿渣粉在P·C32．5级水泥中的应用

矿渣作水泥混合材时，如果与熟料一起粉磨，往往当熟料磨细后，矿渣还没有磨细，不能充分发挥矿渣的活性。我公司有一台Φ3．2m×13m矿渣高细磨，专门磨制矿渣粉，矿渣粉应用于P·C32．5级水泥中已有两年多，现将有关体会介绍如下。     

立磨矿渣水泥生产线的建设

立磨技术已在水泥、矿渣粉磨领域得到成功的应用。国内只有部分水泥厂使用立磨粉磨原料和煤,用于水泥粉磨较少,特别是国产立磨尚无成功粉磨较高磨蚀性的水泥、矿渣的实例。目前高质量矿渣水泥的优越性逐渐被人们所认识,采用屯磨分别粉磨矿渣和熟料生产矿渣水泥能更有效地利用矿渣,生产过程高效、节能。为此介绍近几年来此类生产线建设的主要方案、建设经验,以期使行业对目前采用立磨分别粉磨矿渣、熟料生产优质矿渣水泥生产线建设的基本情况有进一步的了解。     

矿渣粉活性指数检验中对比水泥选用的探讨

<正>矿渣粉的全称粒化高炉矿渣粉,它是由粒化高炉矿渣为主要原料可掺加少量石膏磨细而成的粉体,简称矿渣粉。在水泥中掺加适量微粉可提高磨机产量、提高水泥比表面积、提高耐腐蚀性、降低熟料消耗、降低水泥标准稠度用水量、降低水泥水化热等,正是基于这些原因,矿渣粉在建材行业的使用已越来越普遍。     

LM56.2+2C/S立磨分别粉磨熟料和矿渣的应用

我公司引进德国Loesche公司设计生产的LM56.2 2C/S立磨是目前亚洲最大的立式辊磨之一,采用熟料和矿渣分别粉磨后再进行搅拌混合成水泥的生产工艺。经过10个月的生产运行,取得了良好的效果。设计粉磨矿渣台时产量140t/h,粉磨熟料台时产量160t/h,现在已经超过设计能力,矿渣和熟料     

星船城水泥公司矿渣水泥生产线设计与调试

我公司采用LM56．2立磨分别粉磨熟料和矿渣工艺，矿渣比表面积可以达到450m^2/kg以上，熟料比表面积可以达到350m^2/kg以上，可以根据顾客不同的要求，搅拌制成不同品种、不同等级的水泥。     

膨胀珍珠岩对矿渣助磨性能的研究

以膨胀珍珠岩掺量变化对矿渣粉磨性能影响来研究其助磨性能。试验表明,膨胀珍珠岩助磨效果为：矿渣＋粉煤灰〉矿渣＋熟料〉矿渣单独粉磨,最佳掺量分别是0.3％、0．4％和0.3％。掺入0.3％膨胀珍珠岩粉磨的水泥,强度随龄期增加逐渐递增,28d抗压强度可提高10MPa。     

提高P·C32.5水泥炉渣和石灰石掺量的试验研究

<正>1引言大连水泥厂2011年生产的P·C32.5水泥混合材为矿渣、石灰石、石膏、矿渣粉,不加助磨剂,2011年P·C32.5水泥配比及配料成本见表1。由表1看出,由于石灰石取自自备矿山,成本最低,而矿渣、石膏、矿渣粉均是外购,价格较贵,其中矿渣粉价格甚至高于熟料成本,水泥配料成本达到202.56元/吨。寻找低价格原料代替高价矿渣、矿渣粉,最大限度提高低价石灰石掺量,是降低成本的有效途径。据调查,本地的炉渣价格为60~70元/吨,是活性混合材,并     

分别粉磨对矿渣水泥颗粒分布以及性能的影响

本文从矿渣和熟料的易磨性和粉磨动力学方面,解释了共同粉磨和分别粉磨的矿渣水泥颗粒分布产生差异的原因,总结并分析了两种不同工艺对矿渣水泥和混凝土性能的影响。     

超细矿渣的应用及其生产工艺

水淬高炉矿渣是钢铁厂生产中产生的废弃物，如果不加以利用会对环境产生较大的污染。水淬高炉矿渣作为具有潜在水硬性的胶凝材料，很早就被人们作为水泥混合材原料而广泛采用。在水泥厂的传统生产方式中，习惯将它按一定的比例与水泥熟料及石膏一同入水泥磨进行混合粉磨生产水泥。矿渣与熟料一起粉磨时，由于水淬矿渣与水泥熟料的硬度及易磨性差异较大，导致混磨的水泥矿渣组分平均粒度较大，     

磨细矿渣粉和粉煤灰双掺对水泥性能影响的正交试验

将活性较差的粉煤灰和活性较好的磨细矿渣粉与水泥一起混合可使各自的性能得到充分的发挥,并能减少水泥熟料的掺量,降低水泥成本;本文试验研究了在水泥中掺磨细矿渣粉和粉煤灰对水泥性能的影响,同时这项研究还可为在混凝土中的双掺混合材、降低混凝土的成本提供参考。1试验材料水泥:日本小野田水泥P·II52.5;磨细矿渣粉(SP):日本津久见S75级;粉煤灰(F):深圳妈湾电厂I级(MⅠ)、II级(MⅡ)及汕头II级(SⅡ);外加剂:3种萘系减水剂。各原材料的性能指标见表1～表4。表1日本小野田水泥的化学组成%LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3Na2OK2O2…     

辊压机水泥预粉磨对矿渣的挤压效果

矿渣的易磨性比熟料差,但在辊压机预粉磨系统中,对粒度小于熟料的矿渣是否要经过预压处理,进行了针对性的试验研究。结果表明：（1）颗粒相对较小的矿渣填充于颗粒较大的熟料中,提高了料床的密实性和稳定性,并提高了辊压机的挤压效果,且使矿渣的易磨性得以改善;（2）矿渣与熟料共同经过辊压机挤压后再入磨的流程,其水泥颗粒级配和水泥性能均要优于单压熟料的预粉磨流程。