录音机磁头零件多工位级进模

<正> 图1所示的多工位级进模,是我厂最近为冲压录音机磁头零件而设计的一种新型模具,该模具结构的特点是精度高、刚性好、制造方便。它由上模组件、卸料板组件、下模组件三部分构成,采用四导柱滚珠模架,并用同一导柱将三部分连成一体,故模具在冲压过程中工作平稳、导向精度高。     

大型接插类零件多工位级进冲压的柔性模块化模具结构

一种能实现多种零件共线生产的大型接插类零件多工位级进冲压的柔性模块化模具结构。它是将多工位级进模具按冲压工艺分成多个模块单元,这些模块单元可分别完成大型接插类零件的冲压、弯曲、成形、条料定位等功能。每台压力机配有1个通用的大模架,用多个步距定位块将多个模块单元定位在大模架上。     

正极片冲压工艺分析与多工位级进模具设计

分析了正极片冲压工艺及多工位级进模具设计中的技术难点,重点论述了工位设计、排样图设计、步距精度计算、模具结构设计及关键零件设计等关键技术.为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动式弯曲下模和浮动导料销;为简化结构、降低成本,采用简化的模架;为避免已成形的工件变形,采用了双斜面的凹模刃口.生产实践证明,工艺方案合理,模具结构安全可靠,达到了技术要求和产量要求.     

夹板多工位级进模设计

针对夹板零件的技术要求和结构特点进行了排样设计和多工位模具结构设计;阐述了模具的导向、定位、卸料装置以及工作零件的结构设计。选用了加厚钢模板的四导柱滑动导向模架,其运动平稳、承载力强;设计了弹压导板导向系统对凸模运动进行导向,提高导向精度;使用对角布置双侧刃确定送料步距,定位准确可靠,易保证夹板内外形的同轴度;设计了两套弹性卸料装置保证卸料可靠,提高制件质量;凹模采用整体与镶拼结合的结构设计,降低了加工难度,便于模具修配;设计限位装置保证凸包部位的成形和尺寸。生产结果表明,夹板多工位级进模能够满足零件质量和生产率的要求。     

触点自动铆接工艺及多工位级进模设计

通过采用可编程控制器 (PLC)控制 ,推动气缸实现多工位级进模内触点自动送进机构与自动冲床的行程协调。叙述了在可编程控制器控制下 ,在多工位级进模内将导电触点自动压铆在动簧片 (带料 )上的连续工作过程 ,介绍了排样方案和模具结构。     

多工位冲压方法的模具设计

<正> 多工位冲压方法,系指在多工位连续自动冲压压床上进行冲压的方法。此方法可在压床的一次行程内完成从坯料(带料或条料)切离到拉延、成形、压弯、冲孔、修边,直到最后获得冲压件的全部加工过程。这里,仅就为“Z81—400”多工位压床设计模具过程中的几点体会,浅谈一下对模具设计的认识。     

多工位自动送料机构

多工位自动送料机构安装在JB23～80可倾式普通冲床上,使多工序工件在普通冲床上实现连续生产。提高了冲床的利用率,节省了人力,缩短了生产周期,并可达到安全生产。(见图1)     

在单点压力机上进行的三工位闭式锻机

一种在单点压力机上进行的三工位闭式锻机，用于锻造技术领域。本实用新型包括：镦粗工位装置、成型工位装置、冲孔工位装置，闭式锻成型工位装置中心与冲床压力中心重合，镦粗工位装置、成型工位装置、冲孔工位装置是设置在一副模架上的三副独立模具，它们平行布置，三个工位同时工作，或者单独工作。本实用新型降低材料消耗，可节约材料5％～8％；节省生产设备和物流，     

窗帘支架弹片多工位级进模设计

介绍了窗帘支架弹片多工位级进模的冲压工艺,设计了排样图及模具结构。说明了模具结构的特点,该模具的上、下模板具有高精度和长寿命,可快速更换凸模和凹模镶块,重复装配精度高。实践证明:模具结构可靠,加工质量合格,生产效率高,对此类零件的多工位级进模设计有参考价值。     

某汽车结构件多工位连续冲压传送模设计

传送模的结构与连续模有较大不同,传送模应用于尺寸较大、工位不多的汽车结构件的连续冲压成形,由与工步数目相等的独立子模具构成,子模具结构具有中小型冲压模具的特点,模架结构具有大型冲压模具的特点。分析某汽车结构件的冲压工艺,确定了冲压工艺方案,应用AUTOFORM软件对冲压工艺方案进行了有限元数值模拟,以分析冲压工艺方案的可行性,并在此基础上设计出一副6工位连续冲压成形的传送模;比较深入地研究了汽车结构件传送模设计的关键技术。生产试验表明,该传送模设计合理、工作可靠、生产效率高,能够满足该汽车结构件的大批量生产要求。     

弹簧卡片多工位级进模设计

介绍了弹簧卡片多工位级进模的结构特点,该模具自动送料,采用侧刃定位,可快速更换凸模和下模镶块;模具的重复装配精度高,寿命长;为了能自动送料,在下模的卸料板上安装了燕尾型弯曲凸模,既可弹性压料又可刚性卸料。对同类零件多工位级进模设计具有指导意义。     

多工位自动冲床凸台模具设计

通过一种凸台模具的特殊结构设计 ,介绍了如何避免使处于破裂区的凸台被拉裂 ,使多工位自动冲床的应用领域由单一冲裁功能向多元化方向发展 ,并使模具生产成本及周期大幅度降低 ,冲件质量明显改善 ,生产效率极大地提高     

盖板多工位级进模的设计

设计了一套大型多工位级进模具,其设计特点是对长达2000 mm的模板进行拆分,解决了大型模具零件加工和装配中遇到的难题。模具上模板和下模板均采用整体结构,模具上垫板、凸模固定板、卸料板、凹模板和下垫板均采用分段拼合结构,在凹模板上同时还采用了镶拼结构,这种镶拼结构具有节约模具钢材、镶件便于加工、刃口尺寸和冲裁间隙易调整控制、模具精度高、寿命较长等特点;同时避免了应力集中,减少或消除了热处理变形与开裂的危险;便于维修与更换已损坏或过分磨损部分,延长了模具总寿命,并降低了模具成本。     

基于多工位压力机的盖罩成套冲压模具设计

根据多工位压力机结构及横向送料装置特殊需要,制定盖罩的冲压工艺方案,设计7个工位的冲压模具,采用弹压卸料及稳压杆将制件稳定在各送料工位上,实现制件在各工位间传递的平稳、可靠;对在冲压后期发生压缩变形的弹簧进行了设计计算.全套模具造价低,满足用户稳定、高效生产的要求.     

可编程控制器在多工位级进模上的应用

通过采用可编程控制器(PLC)提取自动冲床行程次数信号 ,控制推动气缸 ,实现在多工位级进模上切断凸模的间歇工作 ,叙述了在可编程控制器环境下的间歇冲裁机构的结构及其工作过程 ,介绍了簧片零件的排样方案和模具结构。     

多工位级进模的设计(三)

<正> 四、级进模零部件的设计 1.模架 多工位级进模应满足刚性高及精度高的要求,根据理论分析与实践证明,级进模在工作状态下,模架的微量变形,会使模具精度与使用寿命降低。因此对精密级进模必须严格进行刚度考核,为了避免高速冲压时的振动,上下模座的材料以用铸铁为好,例如美国Oberg公司的精密级进模的上下模座是由密烘铸铁制造的。并为增加强度,其厚度比一般模架厚30％。上下模座用四根滚动     

多工位模具计

<正> 一、概述 多工位模具是近几年发展起来的一种先进的冲压技术,它以其结构先进、自动化程度高、材料利用率高等许多优点在大批量生产中获得了越来越广泛的应用。 多工位模具除了落料、拉深、冲孔、切边和翻边工序外,还可进行成形、压筋、冲侧孔、弯曲等工序。根据零件排样,多工位模具的工位数可以是几个到几十个,一般情况下,工位数在八一十五个为宜。     

适用于多工位模具工作的模架

<正> 多工位模具是用于多工位压力机的专用模具。是由几个单工序模具应用的组合。由于多工位压力机本身带有各工位间传递工件的机械手,所以它各工位的模具都可做成独立的单工序简单模,然后通过压力机的机械手把它们互相联系起来组成一个完整的自动化加工系统。这些单工序模具组合起来既保持了高效率的多工序模具的优点,同时也弥补了这些多工序模具的缺点,即制造复杂和维修困难。对比之下,多工位模具的优点就     

G3帽多工位传递模设计

通过对G3帽多工位模具设计 ,介绍了多工位传递模设计程序 ,各工位的模具特点。该模具包括冲裁、拉伸、成形、切边、冲孔、整形、翻边等多道工序,该模具为类似零件的模具设计起到抛砖引玉的作用