连铸圆坯应力裂纹与无缝钢管缺陷关系的探讨

大直径连铸圆管坯在冷却及拉矫过程中会产生应力集中,当应力过大时易在连铸圆管坯内部及表面形成应力裂纹。文章分析了连铸圆管坯应力裂纹产生原因及机理,梳理了热轧无缝钢管过程中因连铸圆管坯应力裂纹易造成的钢管缺陷类型;通过分析连铸圆管坯应力裂纹和无缝钢管缺陷关联性,给出了控制和解决连铸圆管坯应力裂纹及无缝钢管缺陷的指导性建议,有助于在实践中有针对性地控制相关要素,减少无缝钢管轧制过程的缺陷。     

攀钢低合金钢板坯角横裂缺陷的控制技术

分析了结晶器液面波动、结晶器锥度、结晶器冷却制度、连铸保护渣、二冷制度等连铸工艺对低合金钢板坯角部横裂纹缺陷的影响,在此基础上,提出了改善板坯角部横裂纹的有效措施,即稳定结晶器液面、优化结晶器锥度、弱化结晶器冷却和连铸二次冷却,改进连铸保护渣等.研究结果经实施应用,明显减轻了板坯角部横裂纹缺陷,消除了因低合金高强度钢连铸坯角部横裂纹缺陷引起的热轧板卷边裂缺陷.     

改善连铸板坯表面质量的措施

经过多年的发展,连铸技术得到了很大的提升。本文通过分析连铸生产过程中,工艺技术对连铸板坯表面造成的质量因素,并对连铸板坯的表面缺陷进行归类总结,得出了不同缺陷之间的特征,为改善连铸板坯的质量提供技术参考。     

连铸坯皮下气泡缺陷成因及控制

皮下气泡是连铸坯常见的质量缺陷,严重影响钢材的质量及使用性能。通过对国内部分钢厂生产的连铸坯皮下气泡的缺陷情况进行总结分析,发现一氧化碳气泡缺陷和氩气泡缺陷占很大比例。其次,总结概述了连铸坯皮下气泡缺陷的分布特点,气泡被捕获的机理以及不同类型气泡缺陷的形成原因,发现脱氧不良、水口吹氩工艺、电磁搅拌以及过热度等均会对皮下气泡缺陷造成影响。为降低铸坯皮下气泡缺陷产生的不良影响,提出了控制连铸坯皮下气泡缺陷的有效措施,以期为实际生产提供参考。     

降低连铸坯内部缺陷技术的研究与应用

连铸坯检验一般采用低倍组织检验方法,目前连铸坯低倍组织检验方法有硫印检验、热酸蚀、冷酸蚀、电解腐蚀和枝晶腐蚀等。采用热酸蚀法对连铸坯低倍组织缺陷进行检测分析,确定了宣钢连铸坯缺陷的主要类别和产生原因,通过实施调整设备、改善水质、优化炼钢工序工艺参数等措施,有效降低了各类缺陷级别,提高了连铸坯质量。     

冷轧板夹杂与氧化铁皮压入的原因与形貌辨析

对夹杂物与氧化铁皮压入导致的冷轧板的典型缺陷的形貌与形成原因进行了分析与研究,并进行了模拟轧制试验。研究结果表明,夹杂物所致的冷轧板主要缺陷中以连铸卷渣为主。连铸卷渣亦导致冷轧板表面的麻点(麻面)缺陷,形貌与氧化铁皮压入导致同类缺陷相近,但亦有区别。缺陷暴露规律的模拟轧制试验结果与实际缺陷的形貌有很好的一致性,为研究缺陷形成原因与演变规律的有效手段。对典型缺陷的取样分析并结合模拟轧制试验结果证明,连铸坯深层带状卷渣可导致冷轧板带状表面翘皮(夹层)缺陷,连铸坯深层块状卷渣可导致冷硬板中部穿裂,连铸至末机架前的辊道划伤导致氧化铁皮压入是冷轧板表面黑(灰)线(带)缺陷的形成原因之一。     

连铸坯表面气孔缺陷研究

通过对连铸坯和热轧板表面气孔缺陷影响因素的分析,确定了由上水口、氩封和浸入式水口3个位置吹入的氩气不能有效上浮而被凝固坯壳捕捉形成了连铸坯表面气孔缺陷。气孔基本分布在宽面靠近窄边位置,而连铸坯宽面中心和连铸坯宽面1/4位置气孔数量很少。采用不吹氩气的生产工艺可以消除连铸坯和热轧板表面的气孔缺陷。     

基于深度置信网络的连铸坯偏析等级预测研究

连铸坯中心偏析缺陷的准确预测对于连铸坯稳定生产、提升连铸质量具有重要意义。为精准预测连铸坯中心偏析缺陷,建立连铸坯偏析等级的深度学习模型,该模型应用禁忌搜索的超参数优化法,对DBN模型的网络层和回归层进行优化,提高了偏析预测的准确率。研究表明,基于DBN-SVR模型的连铸坯中心偏析预测精度较好。     

高合金冷轧带材表面起皮缺陷分析

高合金冷轧带材表面通常出现两种类型的起皮缺陷,会显著降低带材的成材率。借助金相显微镜及电子探针对不同类型起皮缺陷的微观组织进行了形貌观察和成分分析,结合连铸工艺参数的研究,分析了高合金冷轧带材表面起皮缺陷的原因。结果表明,由于连铸结晶器内部温度场不均匀产生热应力或坯壳厚度不均匀,从而导致铸坯表面或皮下产生裂纹,经冷轧加工后即形成第一种类型的起皮缺陷;或是由于连铸过程中保护渣被卷入钢液,在连铸坯上形成皮下夹渣,经冷轧加工后便形成第二种类型的起皮缺陷。通过调整和改进连铸工艺,大大降低了起皮缺陷的发生率。     

连铸工艺对20钢连铸管坯轧制无缝管产生内折叠的影响

本文通过１７６炉２０钢连铸管坯轧制无缝管道一内折叠缺陷的统计分析，总结出了连铸工艺对连铸管坯产生内折叠缺陷的影响规律，并用凝固理论间要分析说明，同时提出了减少内折率的连铸工艺措施。     

连铸坯轧重轨落锤性能的研究

对连铸坯轧制的重轨进行矫后落锤性能试验，通过对试验钢轨进行断口形貌、气体含量，C元素偏析状态及各项力学性能、金相组织、结构分析研究找出了钢轨断裂原因，并提出对炼钢连铸、轨梁精整工艺的改进措施、实施后结果表明，钢轨矫后落锤性能有了很大的提高，2000年6月以后的抽检中已经没有打断现象，解决了钢轨落锤性能不合问题。     

含铌钢铸坯横裂纹的分析及改进措施

铸坯上的横裂纹是连铸板坯上较严重的缺陷之一,对铸坯质量影响较大。含铌钢由于含有铌等裂纹敏感性元素,其铸坯横裂纹发生率远远大于其它钢种：分析了含铌钢铸坯横裂纹的影响因素,并提出控制措施,取得良好效果。     

板坯中间裂纹的成因分析及预防措施

根据安钢100t电弧炉-LF钢包精炼炉一板坯连铸机工艺流程的试验数据,比较了二冷数学模型计算结果与实测数据,探讨了板坯中间裂纹的成因,认为钢的化学成分决定其高温力学性能,对中间裂纹的产生起着决定性的作用。钢中硫、磷等杂质元素的晶间偏析是铸坯产生中间裂纹的内因,而辊缝收缩、二冷配水曲线、铸速、钢水过热度是裂纹产生和扩展的外因,对提高板坯质量有一定的指导作用。     

板坯裂纹成因与对策

简述了太钢二炼钢厂碳钢连铸生产线生产的板坯出现的缺陷，分析了板坯的角横裂、表面纵裂的成因，提出了防止裂纹而采取的措施。     

改善二冷系统提高连铸小方坯的质量

分析了新疆八一钢铁有限公司第一炼钢厂1#连铸机二冷存在问题对120 mm×120mm断面连铸坯质量的影响,通过缩短外弧、侧弧喷淋管支管长度,使连铸坯在二次冷却时趋于均匀;降低HPB235钢二冷冷却强度,优化了二冷配水制度,取得了较好的效果：脱方废品率由0.034%逐渐降低到0.003%;中间裂纹率由10%降到8%,平均裂纹级别由原来2.0级降至1.5级;轧钢质量异议由5起降低到1起。     

含钒船板钢板坯角部横裂纹的产生原因及改进措施

针对首钢含钒高强船板钢生产过程中，连铸板坯出现的角部横裂纹缺陷，从炼钢、连铸工艺及微合金元素影响等方面进行原因分析，提出了改进措施，取得良好效果。     

连铸含铌钢板坯表面横裂纹原因分析和措施

通过对邯钢三炼钢厂板坯连铸生产高强度船板用等铌微合金钢,铸坯发生表面横裂纹的机理分析,讨论了铸坯表面横裂纹产生的影响因素,并提出了连铸解决含铌钢表面横裂纹的有效措施。     

宽厚板连铸坯中间裂纹成因分析及控制

针对某钢厂100t转炉→LF钢包精炼炉→板坯连铸机工艺流程和生产试验数据,探讨了板坯连铸一种内外弧型中间裂纹的发生机制。结果表明,连铸坯鼓肚收缩应变是中间裂纹产生的外因,钢的化学成分决定其高温力学性能,是中间裂纹产生的内因。某钢厂连铸板坯中间裂纹的产生是连铸坯鼓肚收缩应变和钢种的高温力学性能共同作用的结果,而弯曲矫直应变是中间裂纹扩展的重要影响因素,可能导致中间裂纹的扩展。结合钢种和铸坯规格的合理辊缝设计对控制中间裂纹至关重要。     

超纯铁素体不锈钢热疲劳性能的研究

研究了预处理铁水-90 t K OBM S-VOD-LF-板坯CC流程生产的1.5 mm冷轧超纯铁素体不锈钢409、429和441板材室温-1 000℃800次循环的热疲劳性能。结果表明,429钢(/%:0.009C,0.86Si,15.3Cr,0.47Nb)和441钢(/%:0.008C,0.45Si,17.9Cr,0.39Nb,0.18Ti)的热疲劳(800次循环的裂纹长度1.2 mm)明显优于409钢(/%:0.007C,0.40Si,11.2Cr,0.14Nb,0.10Ti)的热疲劳(800次循环的裂纹长度2.0 mm);在室温-1 000℃的冷热交替过程中钢的薄弱部位Fe元素会首先形成氧化物并剥落,从而产生裂纹。裂纹附近表面形成Fe₂SiO₄·Cr₂O₃复合氧化膜,阻碍裂纹进一步扩展。     

小断面板坯表面裂纹原因分析

根据连铸理论和生产实践,对新钢公司三钢厂板坯表面裂纹的原因进行了综合分析,并提出了减少裂纹的措施。