低品位镍钼矿加钙氧化焙烧试验的研究

对难选镍钼多金属矿进行了加钙氧化焙烧工艺试验研究。对氧化钙用量、焙烧时间、液固比、浸出温度等条件进行了试验研究，确定了各个因素最佳条件：氧化钙为镍钼矿的35％，焙烧时间2h，液固比2：1，浸出温度95℃。钼、镍的浸出率分别高达97％、93％，固硫率65％。     

从失效汽车尾气催化剂中提取铈和镧的研究

采用硫酸熟化焙烧—酸浸工艺从失效汽车尾气催化剂中提取铈、镧,主要研究了酸料比、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出酸度、浸出时间等对铈、镧浸出率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:酸料比0.9,150℃焙烧3h,浸出液固比4∶1,浸出硫酸浓度1.0mol/L,浸出温度60℃,浸出时间4h。此时,铈、镧的平均浸出率分别为85.80%和85.01%。     

用草酸从赤泥中浸出钪、镧试验研究

研究了用草酸从赤泥中浸出钪和镧,考察了草酸用量、反应时间、温度、液固体积质量比对浸出的影响,分析了浸出动力学。结果表明：在赤泥质量1 g、草酸用量4.5 g,反应时间120 min、温度90℃、液固体积质量比12/1条件下,钪、镧平均浸出率分别为66.68%和78.23%;钪浸出过程符合多相液-固反应模型,反应受扩散控制,表观活化能为25.68 kJ/mol;镧浸出过程符合未反应收缩核模型,受化学反应控制,表观活化能为55.10 kJ/mol。     

稀土对铝导线导电性能和力学性能的影响

本文研究了工业生产条件下，稀土铈、镧及混俣稀土对电工用铝导线导电性能和力学性能的影响。结果表明，稀土铈可显著提高强度，稀土镧可显著提高导电性。实验证明，稀土元素的添加量选择在０．２－０．３Ｗｔ％的最佳。     

氧化钙和氢氧化钠混合分解锆英砂的工艺及机理

以氧化钙替代部分氢氧化钠进行混合碱分解锆英砂实验，研究了反应温度、原料配比和反应时间对锆英砂分解率的影响，探讨了氧化钙与氢氧化钠混合分解锆英砂的机理。结果表明：随着反应温度的升高和反应时间的延长，锆英砂分解率逐渐增加；在反应温度800℃和反应时间1h的条件下，氧化钙与锆英砂物质的量比在0．25～0．75时，锆英砂分解率高于97％，物质的量比超过0．75时，分解率逐渐降低。进一步的机理分析表明：氧化钙与Na4SiO4反应生成Na2CaSiO4和Na2O，Na2O扩散到锆英砂表面继续进行分解反应。     

新型固体酸MnSO4/γ-Al2O3催化合成草酸二异戊酯

通过直接浸渍-焙烧法制备了新型固体酸MnSO4／γ-Al2O3催化剂，进行了表征，以草酸和异戊醇为原料合成了草酸二异戊酯，考察了MnSO4的负载量、催化剂的焙烧温度、催化剂用量、原料配比、反应时间、带水剂甲苯用量对反应的影响。结果表明，最佳的反应条件为：MnS04的负载量12.5％、催化剂焙烧温度550℃、催化剂用量1．5g、n（草酸）：n（异戊醇）=1：3、带水剂甲苯15mL、回流时间1．5h；在最佳反应条件下，草酸二异戊酯的收率可达99．2％，产品的纯度为99.6％。     

氧化铝赤泥盐酸浸出稀土元素研究

在用盐酸浸出氧化铝赤泥提取氧化钪的过程中,稀土元素镧,铈,钕也一同浸出,进入到浸出液中。研究了拜耳法赤泥盐酸浸出稀土元素镧,铈,钕的过程。研究了浸出温度、酸度、液固比和浸出时间对稀土元素浸出率的影响。研究结果表明,影响稀土浸出率的因素依次是浸出温度,盐酸浓度,配料液固比,和浸出时间。当接近沸点109℃浸出时,镧、铈、钕浸出率提高最快。盐酸酸度在4～5 mol.L-1时,浸出率升高较快,5～7 mol.L-1时,缓慢提高,当超过7 mol.L-1时,镧、铈、钕的浸出率基本不变化。当液固比为4.0时,镧、铈、钕元素的浸出率较低,仅为60%～75%之间,当液固比提高到5.0时,稀土元素的浸出率升高较快。随着浸出时间的延长,氧化稀土的浸出率从60～180 min时,缓慢提高,在180 min时达到最大值,超过180 min后,变化不大。在温度为沸点(109℃),液固比6.0,时间180 min。盐酸浓度7 mol.L-1的条件下浸出,赤泥中La,Ce,Nd的浸出率能达到95%以上。     

添加青铜粉对烧结316L不锈钢组织和性能的影响

研究了添加青铜粉对316L烧结不锈钢的密度、硬度和微观组织的影响。结果表明：添加青铜粉末提高了316L不锈钢的生坯密度。烧结样品的密度和硬度均随青铜粉体积分数的增大而提高，烧结温度升高也有利于316L烧结不锈钢密度和硬度的增大，最佳烧结温度为1200℃左右。当青铜粉的体积分数为30％、烧结温度为1200℃时，316不锈钢的最大相对密度和硬度分别为95．1％和HRB83。添加青铜粉引起的液相烧结使不锈钢颗粒球形化趋势明显，颗粒表面平直化。     

含碳锰团块的冶金性能研究

用粘结剂和焦粉配制含碳锰团块，测定其冶金性能，结果表明：含碳锰团块的强度高、热膨胀正常、软熔性能和还原性能好。团块的还原率随温度的提高而增大，添加1?Cl2添加剂的团块，还原效果相当于提高还原温度100℃。     

氧化铝生产中结晶草酸钠的无毒化处理

针对结晶洼除去拜尔液中草酸钠的工艺。用氩氧化钙对结晶出的草酸钠进行无毒化处理，并可回收苛性碱。苛化的最佳工艺条件是：反应温度50℃、氧化钙粒度小于140目、CaO／Na2C2O4（分子比）〉1．2、反应时间1h。在此条件下．苛化效率可以达到99．2％以上。在含有苛性碱的溶液中，Na2O浓度〈3.2g／L时草酸钠可以稳定存在．而在含有碳碱的溶液中，草酸钠的稳定性不是很好。     

氧化钇微粉的制取

对草酸盐沉淀反应一般规律进行了动力学分析；通过降低晶体长大速度、增大溶液过饱和度等方法，研究了降低Y2O3粒径尺寸的途径。此法适合于工业大批量生产99.999%的高纯度Y2O3，且不引入杂质。     

石灰苛化法脱除草酸钠的研究

探讨了苛碱浓度、温度、时间、分子比对石灰苛化法苛化效率的影响,并确定了苛化工艺的最佳条件。研究表明,苛化效率随苛碱浓度增加而降低,随温度升高先上升后下降,随反应时间延长而升高并趋于稳定,随分子比增加而升高。在苛碱浓度16g/L、温度60℃、时间60min、分子比2.5的条件下,苛化效率可达到81%。工业应用表明,该工艺流程简单、设备投资少、苛化成本低,既能高效脱除草酸钠又能有效减少氧化铝的损失。     

草酸盐沉淀法在制备粉体材料中的应用

简述了草酸盐沉淀法的基本原理，全面概述了其在粉体材料制备中的应用，研究表明该方法是一种极有前途的制备新型材料的方法。     

利用高炉煤气中的CO制取草酸二乙酯

介绍了用高炉煤气中的ＣＯ气相催化合成草酸二乙酯的实验室研究结果。高炉煤气经除尘、脱硫后可以在常压下直接合成草酸二乙酯，反应条件温和，时空收率为２００ｇ／（Ｌ·ｈ），经简单蒸馏后即可得到草酸二乙酯纯品，纯度大于９９．９７％，精制收率为８０％左右。     

稀土沉淀条件及形态控制研究

稀土工业试验中心为生产荧光级氧化稀土产物研究了草酸沉淀中温度、酸度、浓度及草酸用量等对稀土回收率的影响，并试验了控制沉淀产物粒度的各种手段。测定了杂质Ｆｅ、Ｃａ、Ｎｉ、ｃｕ，Ｐｂ等在沉淀时的行为。杂质的含量尤其是Ｃａ的沾污得到了控制。改善了碳酸稀土沉淀的形态以便于过滤操作和产物贮存。热分析表明，如果提供足够的氧可以在较低的的烧温度下把草酸稀土转化为氧化物。     

煅烧气氛对共沉淀法制备超细Co-V-Cr复合粉末形貌与结构的影响

以Co、V、Cr的可溶性氯盐和草酸铵为原料,采用草酸盐共沉淀法制备Co、V、Cr的复合粉末的前驱体,热分解后获得Co-V-Cr复合粉末。通过DSC/TG分析对该前驱体在不同气氛(真空、氩气与氮气)中的热分解过程进行研究,通过扫描电镜观察与比表面积测试,对Co-V-Cr复合粉末的性质进行分析与表征。结果表明,不论在什么气氛下锻炼,所得Co-V-Cr复合粉末的粒径都达到纳米级,分散较均匀,V和Cr完全固溶在Co相中。前驱体合理的煅烧温度为450℃。在氩气气氛下前驱体粉末在421℃时直接分解成Co-V-Cr复合粉末;而在空气中的DSC-TG曲线在366℃出现放热峰,原因是此温度下发生氧化反应,前驱体先分解成Co-V-Cr然后被氧化。在氩气气氛下煅烧得到的Co-V-Cr复合粉末比表面积最大,为41.50 m2/g,粒径最小,平均晶粒尺寸为11~12 nm。     

用稀土草酸盐作前驱物合成磷酸镧铈铽

镧铈铽的氯化物溶液用草酸沉淀成镧铈铽的草酸盐 ,该草酸盐经洗涤后用 (NH4) 3 PO4转化成相应的磷酸盐 ,该磷酸盐经 90 0℃灼烧后得到白色粉末 ,在显微镜下该白色粉末为针束状结晶体 ,经化学分析及根据其发光特性 ,证实为正磷酸盐 ,其化学式为 L ax Cey Tb1 - x - y PO4,该磷酸盐可作为绿色发光材料的原料。     

拜尔液中草酸钠浓度调控的研究进展

在拜耳法生产氧化铝过程中,草酸钠对工业生产造成了极大影响。文章简单介绍了草酸钠的来源以及危害,主要概述了拜尔法生产氧化铝过程中草酸钠浓度调控的研究进展,包括在晶种分解过程中抑制草酸钠的析出以及在后续生产操作中促进草酸钠的析出,以期为工业生产提供一种低成本的解决方案。     

活性球化剂对草酸钴形貌的影响

研究了添加活性球化剂对草酸钴形貌的影响,利用X衍射仪对工业草酸钴和球形草酸钴的结构进行分析,同时用扫描电镜观察它们的形貌,实验表明,添加活性球化剂在不改变草酸钴晶体结构的前提下,使其外观形貌进行了明显的变化,从而改善了其物理性能。     

草酸共沉淀制备超细Ce0.8Sm0.2O1.9工艺优化

掺杂铈基电解质由于具有高电导率用于中温固体氧化物电解质材料.实验采用草酸盐共沉淀法制备20%(摩尔分数)Sm2O3掺杂CeO2(Ce0.8Sm0.2O1.9)氧化物粉末,采用XRD、SEM分析粉末的相结构和颗粒形貌,500℃～1000℃煅烧草酸沉淀物,得到氧化物粉末.XRD分析结果表明,Ce0.8Sm0.2O1.9为立方萤石结构,表明在低温合成了纯相的Sm2O3掺杂CeO2固溶体.激光粒度分析仪分析沉淀反应过程中草酸盐沉淀物和氧化物粉末的粒度分布.通过优化沉淀反应pH值、溶液浓度、添加表面活化剂及沉淀物水洗和干燥处理等制备工艺条件,实现对沉淀反应过程中草酸沉淀物的团聚控制,得到分散良好的亚微米草酸共沉淀物,进一步选择合适煅烧温度,得到亚微米级超细Ce0.8Sm0.2O1.9粉末.