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针对单机架冷轧机乳化液系统运行中存在的乳化液浓度异常波动、带钢表面残留量大等问题,对系统供液管道、乳化液箱体及辅助设施进行了改造。改造后乳化液浓度变化趋于稳定,同时钢板表面残油量从最高673.5 mg/m2降低到223mg/m2,带钢表面质量得到改善的同时轧制油耗大幅降低。 相似文献
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乳化液在轧制过程中主要起润滑和冷却的作用,其性能对保证带钢轧后的表面质量起到至关重要的作用。乳化液的润滑作用主要体现在轧制过程中带钢和轧辊之间形成一层油膜,使得带钢表面和轧辊之间的润滑处于液体润滑状态,在降低轧制过程摩擦系数的同时,降低轧辊的磨损。在实际的轧制过程中,经长期使用后,乳化液中混入大量的铁粉和其他杂质,使乳化液的润滑性能发生了改变,从而对轧制摩擦系数产生影响。通过试验研究,发现乳化液铁粉含量、铁粉颗粒直径的变化对软带钢表面摩擦系数影响显著,对硬带钢表面摩擦系数影响甚微。 相似文献
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为了解决二次冷轧机组轧制过程中带钢上、下表面油膜厚度存在差异的问题,通过分析油膜厚度形成与演变机理,建立了二次冷轧机组带钢上、下表面析出油膜厚度计算模型。在此基础上,采用增加带钢下表面乳化液流量和乳化液配比浓度的方法,开发出一套二次冷轧机组带钢下表面润滑工艺补偿技术。通过该技术实现了二次冷轧机组带钢上、下表面轧制变形区油膜厚度均等的目标,同时,最大程度降低了带钢表面条状斑迹缺陷的发生率。并将该技术应用到国内某钢厂1 220二次冷轧机组,应用效果显著,典型钢种带钢上、下表面条状斑迹缺陷发生率大大降低,降低程度均在50%以上。 相似文献
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分析了十八辊单机架轧机锈蚀缺陷的主要影响因素,如原始设计缺陷导致的乳化液残留、轧制压下率变大引起的带钢温度过高、轧机烟雾排放不良引起的滴落以及轧制油管理、轧制事故等问题。通过采取改造轧机挤干辊系统、优化轧制过程乳化液系统的控制参数、制作烟罩遮挡、修改乳化液过滤系统控制流程、调整轧制目标板形等措施,每月锈蚀率低于0.2%,远低于之前的5%,轧机锈蚀问题得到有效控制。 相似文献
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本文就解决乳化液系统过滤能力低、流量不匹配、系统不稳定、乳化液清洁度差、乳化液泄漏等问题,提出了降低带钢表面乳液残留,改善工艺润滑环境,降低轧辊、乳化液消耗等一系列工艺技术措施,经技术改造后,各项技术经济指标均达到了国内先进水平。 相似文献
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随着河钢集团邯钢公司产品转型升级,带钢表面质量要求越来越高,而轧后带钢表面水印则成为产线经济效益提升的制约。本文从热轧原料、轧辊表面质量、辊缝润滑、乳化液浓度、轧制策略、压下分配等工艺方面,系统地分析了邯钢2 180 mm酸轧机组带钢表面水印的形成原因,认为水印缺陷主要由带钢表面粗糙度均匀性太差、轧辊粗糙度在带钢表面不均匀复制所致。通过降低轧辊表面粗糙度,提升轧辊粗糙度RPC,降低F5机架压下率,提升末机架乳化液浓度,加强轧辊喷嘴检查,提高原料表面质量等措施,轧后带钢表面水印缺陷得到有效控制,为后序生产汽车外板创造了基础条件。 相似文献
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正1前言酸轧联合机组生产工艺:热轧带钢经过浅槽紊流酸洗后去掉表面的氧化铁皮,进入五个机架轧机连续轧制到目标厚度。轧制过程产生的大量铁粉混合在乳化液中,为了控制乳化液的各项指标,保持乳化液清洁,乳化液系统中设计安装了平床过滤器和磁性过滤器等设备滤掉其中铁粉杂 相似文献
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针对二次冷轧机组轧制升降速过程中轧制压力波动的问题,充分考虑乳化液直喷系统的设备与工艺特点,在分析了轧制速度、乳化液体积分数等对带钢表面析出油膜厚度、轧制变形区油膜厚度、摩擦因数、前滑值、轧制压力影响的基础上,建立了乳化液体积分数与轧制速度之间的对应关系,通过在线实时调节乳化液体积分数弥补升降速过程轧制压力的波动,形成一套二次冷轧机组乳化液体积分数在线控制技术。本技术在某钢厂1 220二次冷轧机组应用后,有效地减少了升降速过程轧制压力与带钢厚度波动,提升了轧制稳定性与产品质量,具有进一步推广应用的价值。 相似文献
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结合轧制油润滑机理,分析了冷轧乳化液各项指标对其性能的影响及指标的控制。该厂根据轧制油的使用条件正确使用,以及采用乳化液控制手段,使带钢表面反射率达到63%以上,表面残铁控制在100 mg/m2以下,明显提高了带钢的表面质量。 相似文献
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概述了柳钢冷轧板带VSL机乳化液系统的设备和工艺特点。介绍乳化液系统的冲洗步骤和为提高带钢表面反射率采取的改造、维护措施。 相似文献
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1 要领阐述1 .1 “降”———降温控制带钢轧制温度 ,消除不均匀热变形 ,避免极薄板表面黑斑产生。(1 )改变过去只重数量的“产量最大”道次分配法为“带钢温度控制最优化和板形控制最优化”的道次变形量分配法 ,避免因某道次温度过高而产生的黑斑。(2 )合理使用带钢压紧板 (正常轧制抬压板 ,穿带、甩尾时才使用压紧板 ) ,避免因压紧板与带钢接触摩擦而产生的钢板不均匀热变形。1 .2 “防”———防乳化液改进轧辊防缠板 ,使之具有接收和导流乳化液功能 ,防止乳化液喷溅到带钢表面。配合高效吹净装置 ,防止带钢表面残留乳化液 ,使带钢表… 相似文献
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针对传统直喷润滑系统不能实现乳化液流量与浓度的同时在线调整,造成二次冷轧机组升降速与钢种切换过程中轧制不稳定、板厚与板形质量不佳、轧制能耗与油耗总成本较高等问题,结合二次冷轧机组的设备及工艺特点,在搭建的试验平台上完成了乳化液管路直接混合润滑系统关键设备选型,提出了一套适合于二次冷轧机组的乳化液管路直接混合润滑系统设计方案、对管路直接混合与混合箱搅拌混合乳化液特性进行了对比,并将该润滑系统应用到某钢铁企业1 220二次冷轧机组的生产实践,有效提升了轧制稳定性、带钢厚度与板形质量、降低了轧制能耗与油耗总成本。 相似文献