垫片双向冲裁级进模设计

根据以往的设计步骤,垫片的冲裁需要多道工序,多副冲压模具才能实现,不仅增加成本而且生产效率低,本文通过设计一个能够左右级进的级进模,从而实现了一道工序,一副冲压模即实现生产的模具结构。大大提高了生产效率。     

汽车散热器水室一模多用级进模设计

通过对汽车散热器上下水室冲压模具进行工艺优化,将6副单工序冲压模具整合成一副级进模,而且实现一副模具能生产上下水室两款制件,生产效率提高500%,劳动强度大幅降低,对于汽车散热器上下水室模具结构及冲压工艺设计是一次大的进步和创新。     

弹簧卡多工位级进模设计

由于多工位级进模能够将复杂的零件采用一副级进模快速冲压完成,因而在工业生产中得到广泛的应用.本文在分析弹簧卡零件冲压工艺的基础上,介绍了冲孔、弯曲、切断级进模的排样设计、模具总体结构设计和主要零部件设计,确定了级进模模具设计方案.该模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率和生产效率.     

上下罩盖级进模设计

模具改进前,上下罩盖两个制件需4副模具生产,改进后采用一副级进模生产两种制件,生产效率大幅度提高。该级进模冲压过程顺畅,生产质量稳定。     

分体壁挂式空调内机蒸发器支架级进模设计

通过分析空调蒸发器支架零件成形的工艺特点,在原有单冲工艺(落料冲孔→Z形弯折→弯折、压筋→冲孔→切角→Z形弯折、压筋→弯折→弯折→压平打V形,共9副模具)的基础上,经过工艺改善,提出了1副多工位级进连续模冲压的方案。重点阐述了该零件冲压成形的排样、模具结构以及模具的工作原理。该多工位级进连续模的成功开发替代了原生产的单冲模,为企业节省了生产成本,提高了生产效率,解决了材料的利用率低的问题,增加了经济效益,确保了产品质量的稳定性。     

汽车大灯灯泡金属座级进模设计

分析了某汽车大灯灯泡金属座冲压生产工艺,设计了1副级进模,模具结构简单,加工质量好,生产效率高,对同类产品乃至相同工艺的各种电子产品的加工具有参考价值。     

汽车CD顶壳精密级进模具的设计

对汽车CD顶壳的冲压工艺性进行了深入的分析,确定了工艺方案以及排样设计方案。由于汽车CD顶壳外形尺寸为:176 mm×159 mm×50 mm,三边折弯高度达50 mm,不适合在级进模具上打弯,因此采用由一套精密级进模具、一套成形模和一副机械手组成的自动线进行生产。详细介绍了精密级进模具的结构形式及模具关键零件的设计要点。实现了多工位精密级进模的设计开发和汽车CD顶壳的自动化生产。实践表明,与原来采用5套单工序冲压相比,新工艺不仅保证了产品质量,减小了劳动强度,生产效率也显著提高。     

卡板级进模设计

通过对卡板的工艺特点进行分析,提出了冲孔、落料、压弯、翻边等成形工艺,给出了多工位级进模的冲压方案,介绍了卡板多工位级进模的结构特点、模具的工作过程和设计要点。卡板模具经调试、试制,零件成形效果理想。此模具能满足其精度要求,提高了生产效率。     

管夹自动冲模设计

结合传统的复合模与级进模设计一副自动冲模,通过自动推件机构实现冲压自动化生产,针对不同尺寸的管夹成形只需更换模具成形零件,提高了模具设计与制造效率、缩短了模具交货周期,降低了制造成本,达到一模多用的效果。     

铁芯片通用级进模设计

重点介绍了3种铁芯片在1副模具上实现冲压的设计过程,对零件的工艺进行分析,介绍了确定生产该零件采用的级进模模具结构和零件冲压工步图.