滚子链传动啮合冲击载荷特性分析

滚子链传动中的啮合冲击力是主动链轮转速、链条节距和主、从动链轮的齿数和轮齿刚度的函数。采用运动学和动力学对链传动中心距和齿数比为任意值的链传动进行分析；在考虑轮齿刚性系数的影响条件下，给出了冲击力与链传动参数之间的关系和相应应的计算结果。     

复合齿轮泵基础理论概要

复合式平衡齿轮泵是将内外齿轮泵融为一体的新型液压泵,流量均匀性是泵的重要品质指标之一,复合齿轮泵的流量均匀性决定于诸啮合点的运动规律,分析了中心轮和惰轮齿数特性变化对啮合点运动规律的影响,对中心轮齿数是否为3的倍数和惰轮齿数奇偶性4种可能性的组合,以及流量特性作了严格的数学分析和比较,得出了中心轮齿数不是3的倍数且惰轮齿数为偶数条件下流量均匀性最好的结,论另外对复合齿轮泵的基它基本理论作了简要介绍。     

考虑摩擦力的煤矿机械斜齿轮传动齿根弯曲应力计算方法

以应用于煤矿机械传动机构的斜齿轮为研究对象,针对主动轮处于齿顶啮合位置时的轮齿,通过建立摩擦力作用下轮齿的力学模型,给出了考虑摩擦力的主动轮齿根弯曲疲劳强度的计算方法,并进行了实例计算。结论认为:斜齿轮齿面摩擦力对传动中的轮齿齿根弯曲应力的影响不能忽略,且齿数越小、螺旋角越小摩擦力的影响越明显。论文计算方法合理,可为相关计算提供依据。     

检验大齿圈齿顶处修缘值的计算方法

<正>齿顶修缘是将轮齿靠近齿顶的齿面适当加工掉一部分,以消除由于轮齿弹性变形和制造误差引起的啮合干涉,降低齿轮的啮合噪声,提高齿轮啮合性能和承载能力。许多齿轮的设计图纸要求齿顶修缘,修缘的数据取决于产品的使用工况[1-2]。某回转窑部件中有1件模数为50 mm、齿数为144、压力角为20°、齿顶圆直径为7 300 mm的标准直齿大齿圈,齿顶部的修缘需按BS2062-1标准加     

单辊破碎机块矿堵塞原因分析及处理

针对烧结厂单辊破碎机齿辊部故障停转造成的高温烧结矿堆积事故进行了跟踪调查分析,认为齿轮齿顶间隙超标和传动系统弹性变形造成的开式齿轮轮齿退让打滑,是导致齿辊部停转事故的主要原因,提出了以增加小齿轮齿数,调整齿顶间隙来增加小齿轮啮合系数的方案。     

重载齿轮齿面接触应力分布及轮齿修形

利用三维有限元法和矩阵理论，给出了同时计算啮合轮齿接触线载荷分布的方法。根据齿轮轮齿的啮合情况来确定轮齿的齿廓修彤和齿向修形参数，并给出了一对斜齿轮副的计算实例。计算表明，合理地和化齿修形参数，可以有效地改善轮齿的啮合状态，从而显著地提高齿轮的承载能力。     

采煤机行走轮齿形角对啮合平稳性的影响分析

采煤机行走轮与输送机销排之间并非共轭传动,啮合时的速度突变较大,对轮齿造成磨损与冲击,影响轮齿使用寿命。建立三维模型,通过仿真分析对比研究不同齿形在不同中心距时的啮合平稳性,得出以适当方法减小齿形角可以提高啮合平稳性的结论。实践证明,适当减小齿形角能减小速度突变,改善受力状态,提高齿轮使用寿命。     

齿轮轮齿动载荷的估算

在设计时必须算出由于制造误差引起的在轮齿上的动载荷,这类载荷可借助考虑运转速度、轮齿刚度及啮合齿轮副的旋转质量的质量/弹性模型系统估算出来。     

基于Archard磨损模型的采煤机行走轮磨损特性研究

为了研究采煤机行走轮齿廓磨损规律,提高采煤机行走轮的使用寿命。以某型号采煤机行走轮、销齿作为研究对象,基于Archard磨损模型建立了采煤机行走轮齿廓数学磨损模型,使用ABAQUS软件、Fortran语言编写的能够计算行走轮齿廓各点磨损深度的Umeshmotion子程序和ALE自适应网格技术对行走轮、销齿的啮合运动进行仿真,得到了行走轮齿廓各点的磨损深度、滑移距离以及应力云图,分析了行走轮齿面磨损特性,探究了啮合次数对齿面磨损的影响规律。研究结果表明：采煤机行走轮与销齿啮合过程中,齿根处接触应力最大,滑移距离最大,磨损最为严重,齿顶处磨损次之,节点处磨损最小。齿根处磨损最严重是因为行走轮齿根处与销齿的圆弧段啮合,导致齿根处产生的滑移距离较大,并且圆弧啮合阶段属于初始啮合阶段,这一阶段处于单双齿交替啮合时期,会对行走轮造成冲击,行走轮受力增大,导致行走轮齿根部磨损最为严重。行走轮齿廓磨损趋势为先增大再减小,再增大后减小,2个峰值为单双齿交界处。随着啮合次数的增加,磨损体积非线性增加,但磨损速率逐渐降低。     

渐开线斜齿轮全齿高修形的轮齿接触区参数研究

现代齿轮传动设计为了改善轮齿接触位置、降低 齿轮噪声、提高齿轮承载能力常采用齿廓修形的方法。齿廓修形方法有齿高和齿向修形两种。齿高修形是人为改变轮齿的渐开线形状,按部位可分为齿顶、齿根和全齿高修形（即齿廓全修形）;按修形曲线分为直线、圆弧和任意曲线（在齿条型刀具的法向截面上看）。 本文将针对齿轮齿高修形的一个特殊情况（见图１）,讨论和确定经全齿高修形后的渐开线斜齿轮啮合接触区形状和方位。显然,在这种情况下轮齿呈鼓形,啮合节点接触区形状不再是线性带状,而是一个长轴很大的椭圆,见图２。 轮齿有可能同时…     

通用双圆弧齿轮齿形计算分析系统

基于圆弧齿轮的形成原理和啮合原理 ,建立了适用于各类双圆弧齿轮的齿形和其滚刀齿形的计算分析系统 ,阐述了通用双圆弧齿轮齿形计算分析系统的总体结构和功能 ,以及用到的各关键技术。该系统为改善圆弧齿轮对中心度误差的敏感性而确立圆弧齿轮的合理齿形提供了一种方法。     

采用孔穴方法改变受载齿轮应力分布状态的研究

根据渐开线齿轮的齿廓方程,建立孔穴齿轮结构应力计算的有限元数学模型。在有限元分析的基础上,研究齿轮轮齿端面开孔对受载轮齿应力的影响。通过改变孔的大小、位置及数目来改变齿根应力的大小和分布状态,降低轮齿受拉侧齿根弯曲应力最大值,以延长齿轮的弯曲疲劳寿命。     

滚刀的重磨与齿形误差

在齿轮传动中齿形误差是齿轮精度的重要指标 ,直接影响齿轮传动的工作平稳性 ,使轮齿在啮合过程中产生振动和噪声。而在影响齿形误差的各种因素中 ,滚刀的刃磨误差尤为重要     

弧线齿面齿轮的逆向造型

弧线齿面齿轮是一种新型齿轮,以弧线齿面齿轮的齿面方程为基础,在轴平面上对结点进行划分,并映射到齿面上,得到沿齿长、齿高方向均匀分布的结点,并以点云方式输入到CATIA软件中。根据啮合过程中齿面不同区域所起作用的不同,采用逆向造型技术及不同的曲面构造方法,完成了弧齿面齿轮的三维CAD模型,为进一步双弧线齿面齿轮的性能分析及数控仿真加工奠定了基础。     

滚齿机差动挂轮引起齿向误差的实验研究

通过对滚切斜齿圆柱齿轮时 ,差动挂轮传动比不精确调整造成的齿向误差的理论分析和实验研究 ,推导出了齿向误差的计算公式 ,找出了影响齿向误差大小的因素。研究结果对提高齿轮加工精度有一定的指导作用     

克林根贝格螺旋锥齿轮齿面修正的数学模型

通过对螺旋锥齿轮副啮合性能及特点分析和讨论,指出了克林根贝格(Klingelnberg)齿制的齿形特征和切齿原理的特殊性。在运用齿轮啮合原理的基础上,建立克林根贝格(Klingelnberg)齿制局部共轭齿面修正的数学模型。     

齿面摩擦力对齿轮支座强迫振动的影响

分析了齿面摩擦力对齿轮支座反力的影响。表明齿面摩擦力是影响齿轮支座强迫振动不容忽视的一个因素。为了使摩擦力达到最小值 ,在设计齿轮时 ,应保证齿廓间具有良好的润滑。     

采煤机摇臂齿轮固热耦合分析与齿廓修形

基于赫兹接触理论建立齿轮啮合力学模型,依据渐开线形成原理推导出滚动距离和滚动角变化规律,以牛顿冷却定律和傅里叶定律为理论基础,结合采煤机摇臂工作特性,对齿轮系统对流换热和摩擦热流量进行计算,在对流换热系数确定中综合考虑齿轮与润滑油,润滑油与箱体内壁,箱体外壁与外界空气的热传递特性,以Blok理论为基础,本体温度为初始温度,分析了齿轮表面闪温和接触温度随滚动距离及滚动角变化规律。采用Romax Design建立了采煤机摇臂齿轮传动系统模型,对惰轮轴齿轮副进行固热耦合分析,基于Romax微观几何修形理论对渐开线齿廓进行修形,分析了齿廓修形对温度场影响。结果表明:齿廓修形消除了赫兹接触应力瞬增现象,最大接触应力减少72 MPa,修形后高温区由齿顶和齿根向齿廓中部移动,改善了轮齿温度分布,最高温度降低31.4℃。为研究采煤机摇臂齿轮传动系统修形及优化提供了理论基础。     

基于齿面寿命的齿轮参数优化设计

阐述了以齿轮齿面寿命为目标的齿轮传动几何参数优化设计方法 ,该优化设计考虑了负荷大小、接触点几何形状、滑动速度、油膜厚度等因素的影响。以齿轮减速器为例说明了数学模型的建立方法 ,并通过实例进行了印证 ,结果表明该优化设计方法能为提高齿面寿命提供有价值的齿轮参数组合     

基于ANSYS的渐开线直齿圆柱齿轮有限元分析

通过AutoCAD三维绘图功能建造直齿圆柱齿轮实体模型 ,采用有限元进行应力分析 ,计算出齿轮的最大应力和最大应变。结果表明 :通过ANSYS软件分析的结果与真实情况很接近 ,据此可以看出齿轮的失效形式 ,也可方便地进行齿轮齿根弯曲疲劳强度以及齿面接触疲劳强度校核 ,有利于对齿轮传动过程中力学特性进行深入研究 ,为齿轮传动的优化设计提供了基础理论。