中小型圆锥轴承套圈塔锻工艺分析

在分析国内外轴承套圈毛坯锻造工艺的基础上，介绍了轴承套圈塔锻工艺及其特点。     

高速锻造轴承套圈的显微组织

对高速锻造-等温退火-冷碾工艺过程生产的轴承套圈进行显微组织分析.分析结果表明,与常规工艺制作的轴承套圈相比,在表面氧化脱碳程度、显微组织特别是金属纤维流线分布等方面,该工艺生产的轴承套圈有明显优势,有利于制造高性能轴承套圈.     

改进套料辗扩轴承套圈锻件的锻造工艺

我们厂生产180204型至309型几种型号的轴承。其轴承套圈锻件采用套料辗扩锻造工艺制造,即在套料分料后,内圈经反挤压成形,外圈经扩孔机辗扩成形,其工艺流程如图1所示。     

余热回用节能型煤气锻造加热炉

加热炉是轴承套圈锻造的重要设备。加热炉性能的好坏,直接影响了轴承套圈锻造时的热能消耗量,因此建造性能优良的加热炉,对降低轴承套圈成本乃至整个轴承工业有至关重要的作用。     

轮毂轴承套圈闭式锻造成形数值模拟分析

根据轮毂轴承套圈的产品特点,设计了闭武精锻成形工艺方案.并通过Deform-3D对成形过程进行了数值模拟,分析了闭式锻造过程中金属的变形规律.数值模拟结果为轴承套圈闭式锻造工艺与模具设计提供了有效参考.     

超声滚挤压轴承套圈的表层性能预测模型建立及工艺参数优化

采用超声滚挤压技术对轴承套圈进行表面强化,为了提高其表层性能,实现对工艺参数的优化控制,以轴承套圈材料42CrMo钢为研究对象,通过超声滚挤压正交试验,建立了轴承套圈表层性能与加工参数(主轴转速、进给速度、振幅和静压力)之间的径向基(RBF)神经网络预测模型,并采用方差分析法和田口算法分析了工艺参数对表层性能(表面粗糙...     

一种轴承内外套圈毛坯复合温挤压成形工艺及模具

为了解决目前轴承套圈生产中普遍存在的材料利用率低、生产工序繁多、产品质量低等问题,提出一种轴承内外套圈毛坯的复合温挤压成形工艺和模具。该工艺采用一步复合温挤压成形出含有内外套圈毛坯的挤压件,然后利用两套冲裁模具将挤压件进行分离,得到所需尺寸的内外套圈毛坯。通过有限元模拟复合温挤压过程,结果表明采用上下压料卸料装置并施加合适的压紧力能获得到尺寸精度高、产品质量好的工件。     

轴承套圈锻造CAPP系统的研究

对锻造CAPP系统进行了研究，叙述了锻造工艺过程的设计，研制开发了BFCAPP系统，该系统能自动生成轴承套圈的锻造工艺过程件。     

超声滚挤压轴承套圈表面粗糙度数学模型对比分析

为了提高超声滚挤压轴承套圈的表面性能,以轴承套圈为研究对象,通过超声滚挤压试验,对试验结果进行数理统计分析,研究加工参数对超声滚挤压轴承套圈表面粗糙度的影响;再对超声滚挤压试验进行正交试验设计,将超声滚挤压轴承套圈表面粗糙度与各加工参数相互匹配,建立响应曲面和BP神经网络模型,两个模型试验结果与预测结果的对比表明所建立的轴承套圈表面粗糙度BP神经网络模型的相对误差控制在4. 5%左右,最大误差不超过5. 06%,预测结果具有更高的可信度,且优于响应曲面模型预测结果,可以进行不同超声滚挤压参数的轴承套圈表面粗糙度的预测。     

料饼外径自整形反挤压凹模

我厂在用图1所示结构的反挤压凹模进行反挤压成形生产轴承套圈的过程中,往往因下料重量散差较大以及坯料间温差较大,造成镦粗后的料饼直径(d')较d散差较大,给反挤压成形工艺带来诸多困难,以致造成反挤压工件废品。为此我们对图1所示反挤压     

《滚动轴承套圈热锻件系列标准》已在我省收到效益

为了加强和完善安徽省轴承套圈锻造工艺技术基础工作,提高锻造技术水平,适应轴承行业发展的需要,我省轴承行业锻压工程技术人员受有关部门委托,负责起草了安徽省地方推荐性标准——《滚动轴承套圈热锻件系列标准》。该标准由8个独立的工艺、产品、管理等方面的标准组成。该标准于1990年元月由安徽省机械工业厅主持审查通过后,经安徽省标准计量局审定自1990年2月20日起实施。这个标准的制定属国內首次,填补了国内轴承套圈热锻件系列标准的空白,达到了国内     

温挤压工艺加工轴承套圈

温挤压成形工艺适合加工高碳轴承钢。这里介绍了6种高碳轴承套圈温挤压的工艺方案和相应的模具设计。     

轴承行业少无切削应用与发展概况

一、轴承套圈毛坯 1.冷挤压和温挤压工艺 近年来冷挤压小型轴承套圈已在部分轴承厂开始使用,收到较好效果。 上海红星轴承厂从1972年起用轴承钢(GCr15)冷挤压102、103、201、202、203、302等型号内圈,变形程度最大达50％,挤压工序是在一台160吨闭式压力机和一台开式压力机上进行的。闭式压力机采用回转式多工位自动送料模具,开式压力机采用夹板式多工位自动送料模具,分别完成挤压、     

轴承套圈锻件热变形收缩系数的应用

轴承套圈锻件锻造成形后,在冷却过程中会产生热变形收缩,因此需要随时测量终锻时套圈尺寸,但是套圈尺寸热检过程中通常存在误判问题。为了解决套圈尺寸热检误判问题,本文采用数理统计原理回归分析方法,研究了轴承套圈锻件热变形收缩系数的3种计算方法;并对这3种计算方法的误差进行比较后计算出"套圈锻件热检对照表";根据"套圈锻件热检对照表",对锻件锻造成形后尺寸的热检,确保锻件最终冷却后符合工艺尺寸的精度要求。     

轴承套圈热缩口工艺的研究与开发

<正>通过对我国轴承套圈锻造工艺现状的分析,发现现有的部分锻造工艺存在一些问题,比如对一些外套内孔尺寸小于内套挡边外径尺寸的轴承产品,锻造过程常采用套锻+冷缩口工艺或塔锻+车加工分离工艺,此种产品的生产工艺存在资源浪费、成本增加、材料成材率低的情况。     

转向轴承套圈温锻成形工艺的有限元模拟

利用Deform-3D有限元软件模拟分析了转向轴承套圈温锻成形工艺,分别从等效应力场、等效应变场、温度场和成形载荷角度考察了温锻工艺下轴承套圈的锻造温度、模具预热温度、成形速度和摩擦系数的影响,获得了最佳的工艺参数,并且对工艺参数进行了实验验证。模拟结果表明,当锻造温度为750℃、模具预热温度为200℃、成形速度为10 mm·s-1、摩擦系数为0.3时,转向轴承套圈的成形效果最好。在最佳工艺参数条件下进行实验验证,结果表明:锻件外观质量、几何尺寸、金相组织和硬度等各项指标均满足要求。按照产品工艺进行车削、热处理和磨削等后续加工,得到的锻件质量符合要求。     

大型风电轴承套圈滚道轧制数值模拟与实验

风电轴承是风电装备的关键零件,而套圈作为轴承的核心组件,对轴承服役寿命以及主机运行可靠性至关重要。环件径轴向轧制是制造各种大型无缝轴承套圈、回转支承、法兰环件的先进回转塑性成形工艺。目前,风电装备中应用的各种球轴承,其套圈滚道均是通过切削加工成形,材料浪费多,加工效率低,且滚道金属流线分布差,削弱了套圈的力学性能。文章以典型的大型双滚道风电轴承套圈为对象,开展其滚道轧制成形数值模拟和实验研究。通过环件轧制工艺理论分析,提出了主要工艺参数设计方法;建立套圈径轴向轧制热力耦合有限元模型,通过模拟分析,对轧制进给规程进行优化;根据模拟结果,开展了轧制实验,成功轧制成形出合格的双滚道轴承套圈。该文研究实现了大型风电轴承套圈滚道直接轧制成形,为风电以及其他领域用大型轴承套圈、回转支承环件节能节材的先进制造,提供了有效的工艺理论指导。     

套圈温挤压

上海轴承锻造厂进行温挤压轴承套塔形成形工艺的研究,使热锻工艺加工余量大、材料利用率低、能量消耗多、劳动条件差等缺点得以克服。一次温挤成形可生产内外套圈各一只,在上海轴承行业属首创。温挤后,锻坯几乎没有氧化脱碳,表面硬度在HRB98～100左右,不必再退火。材料利用率从原来的42.5％提高到53.8％,锻坯每套材料消耗降低38.3克,     

轴承套圈的辗扩技术

轴承套圈的辗扩技术,是环形毛坯制造工艺的发展和延伸,是精化环形毛坯的新工艺。采用辗扩工艺加工轴承套圈毛坯,具有下述主要优点:1.被辗扩的轴承套圈毛坯精度高,壁厚均匀,余量和公差小,可大量节约原材料和减     

强化研磨加工渗氮性能实验及其分析

一般的渗氮工艺存在生产周期长、成本较高、设备结构复杂等缺点。该研究在轴承的强化研磨加工过程中,通以不同时间的氮气,利用X射线能谱联用仪对各组试样的化学元素进行定性和定量分析,记录实验数据和谱图,并将通入氮气加工前后轴承套圈表面的元素成分和重量百分含量进行对比分析。结果表明添加渗氮功能的强化研磨加工提高了轴承套圈表面形的氮元素含量,更容易在轴承套圈表面形成含硼-氮化学物理膜层,以此作为强化研磨机的性能分析依据。