三种两转两吸流程操作条件的选择与比较

硫铁矿是我国生产硫酸的主要原料,焙烧硫铁矿产生SO_2炉气,耗氧量要较烧硫磺为多,因此目前采用的两转两吸流程进转化器的SO_2浓度一般为8～8.5％。鉴于低温触媒的研制成功,在“七五”期间国内现有的大中型硫酸厂将逐步改用两转两吸流程,新建装置绝大多数也会采用两转两吸流程。     

铅锌烧结机烟气两转两吸制酸装置的设计与试生产总结

对铅锌烧结机烟气制酸装置的转化和干吸系统进行改造。新建一套160kt/a转化系统代替原两套系统，改一转一吸流程为两转两吸流程，采用高温吸收工艺。4个月的试生产实践证明，装置运行良好，能够保持自然平衡，尾气排放达到设计标准。     

利用沸腾炉出口余热的两转两吸流程

广东省番禺磷肥厂硫酸车间原设计为年产硫酸7500吨,采用一转一吸流程,1972年7月建成投产。投产以来,尾气的污染问题长期未解决,排放的尾气中含SO_20.4～0.9％。该厂曾建氨法尾气回收装置,因碳铵 的供应及液体亚铵的销路未能解决而被迫停用。在学习开平磷肥厂利用沸腾炉余热维持热平衡的两次转化流程和广东化肥公司据此发展的改进流程后,该厂设计了两次转化新流程。新流程系4 1式,其流程图如下:     

厦门化肥厂的扩产改造

总结了2万吨/年规模一转一吸流程改造为3万吨/年以上规模两转两吸流程的情况,对沸腾炉、转化器、干吸塔等主要设备的更新改造作了介绍。     

郴化硫酸二车间两转两吸改造小结

<正> 我省第一套两转两吸硫酸车间于1981年3月在郴州地区化肥厂硫酸二车间投产以来,生产一直比较正常。该车间原为年产2万吨硫酸的一转一吸装置,由于尾气造成环境污染,被迫停产,改造为两转两吸装置,确定生产能力为年产2.5万吨硫酸。1981年3月投产到今年元月底止共产酸21000吨,日平均87吨,总转化率平均99.15％,吸收率99.97％,尾气中 SO_2在800PPM 之右,酸雾5mg/Nm~3以下,水分0.09g/Nm~3以下,总正压～1300mmH_2O,均达到设计要求,符合排放标准。一、改造工程概况转化工段的改造工程详见《转化工段改     

硫酸两转两吸生产总结

<正>我厂硫酸二车间,原系郴州地区冶炼厂利用炼铜尾气生产硫酸的一转一吸流程,于1970年开始基建,78年仅试产一个月,后因冶炼厂停办移交我厂。79年将原净化工段热浓酸洗改为水洗,规模由年产1.6万吨扩大到2万吨,同年5月开车试生产。生产中排放的尾气对环境污染比较严重,试车三个月后,被迫停车,改一转一吸为两转两吸。     

要闻简报

“十五”期间磷肥工业环保技术及措施 “十五”期间我国磷肥工业在环境保护方面应采取以下技术和措施： ①新建、扩建硫酸生产装置，必须采用两转两吸、酸洗流程。现有的大中型企业要将一转一吸逐步改造为两转两吸流程，要求吨酸排放二氧化硫量降至3－4kg；无条件改成两转两吸而生产规模又小的装置，应逐步淘汰掉。②积极推行硫酸生产的精料政策，提高硫铁矿含硫品位，减少烧渣产生量。禁止使用含砷量高于0．2％的硫铁矿用于硫酸生产。实施精料政策，不仅对采矿、制酸、交通运输都有显著的经济效益,而且可将硫铁矿资源利用率从60％提高到 85…     

关于我厂转化率问题的探讨

目前,国外各新建的硫酸厂几乎毫无例外地采用二转二吸流程。我国新建或改建的硫酸厂,也多采用这种流程。随着国家对环境保护的日渐重视,采用这种流程的工厂将会越来越多。与一转一吸相比,两转两吸流程之所以受到人们重视的主要原因的于:     

年产万吨小硫酸两转两吸流程运行技术小结

我厂原硫酸车间采用文泡文水洗净化一转一吸流程。自投产以来,转化率一直在95％左右,排空尾气中SO_2浓度高,污染严重。为治理尾气中SO_2对大气的污染,提高硫利用率,我们自行设计了一套年产硫酸一万吨的文泡文水洗净化两转两吸的硫酸系统,并于83年7月施工,投资76万元,于1984年1月建成,化工试车一次成功,投入运     

国外硫酸工业发展概况

四、制酸 制酸系统包括干吸和转化工序。本文拟从工艺、设备和材料三方面概述如下: 1.工艺的进展 (1)两转两吸的兴起: 六十年代中期,西德500吨/天的两转两吸装置首先投产,随后世界各国相继采用,当今鲁奇公司承担的酸厂建设几乎全部采用两转两吸。 由于两转两吸流程的采用结果,硫酸厂的转化率已由原来的～97％提高至99.5％     

我厂两转两吸流程生产简况

湖北省襄樊磷肥厂硫酸车间原为一转一吸水洗流程,尾气直接排空,严重污染环境。1982年7月,将原流程改为4 1/ⅣⅡ-Ⅵ两转两吸水洗流程。该流程一转一吸操作与原流程相同,原来的四段转化器作第一次转     

一种转化触媒升温的新型电加热器

贵县化肥厂硫酸车间三系统为4万吨/年硫酸的两转两吸流程,触媒升温采用南化公司设计院设计的新型电热器。设计总容量为500千瓦,分为两个装置,~#1电热器容量为350千瓦,设置于转化器一段触媒气体进口管道上;~#2电热器容量为150千瓦,设置于转化器四段触媒气体进口管道上。该电热器     

两转两吸流程中换热器腐蚀原因剖析

在生产正常情况下,一转一吸流程中的冷换热器的寿命一般可达七、八年甚至十年以上。但是,在两转两吸流程中,尽管净化指标正常,冷换热器寿命一般也稍短于一转一吸流程中的同类设备,而一吸塔(中间吸收塔)后的换热器寿命则更短,一般只能使用四、五年甚至两、三年。这个问题已成为国内用硫铁矿制酸的两转两吸硫酸厂中一个共同性的问题。例如,1979年8月化工部硫酸     

利用炉气换热的小硫酸厂两转两吸流程的进展

规模在2万吨/年以下的小硫酸厂(车间)目前在国内仍有相当数量,总生产能力不小。这种小硫酸厂如果采用两转两吸技术,无论是Ⅲ、Ⅱ-Ⅳ、Ⅰ或Ⅲ、Ⅰ-Ⅳ、Ⅱ流程,一般都存在热平衡问题。近年来,有少数小硫酸厂在这方面解决得较好,它们大致具有以下特点。 1.入口SO_2气浓在9％以上; 2.生产比较稳定; 3.转化装置保温层很厚(如有个1万吨/年系统保温层厚达800毫米),或将转化装置放在室内,受外部气候的影响较小。 但是,国内多数小硫酸厂都不易同时具备以上三个条件,因为:     

对改进两转两吸预热升温设想的看法

读了《硫酸工业》1991年第6期第41页“改进两转两吸预热升温过程的设想”一文,很有启发。该文以洪洞磷肥厂10kt/a硫酸装置为例,探讨了两转两吸装置在空气预热升温过程中的节能问题。该厂为“3+1”式、ⅢⅠ—ⅣⅡ流程,设想从Ⅲ_a换热器SO_3气体出口设一短路管道,直接与Ⅳ_a换热器SO_2气体入口连接。笔者认为他的设想有一定现实意义,转化器空气预热升温期间可以绕开一吸塔,从而达到节能目的。     

破碎工段粉尘治理

我厂硫酸车间日产硫酸30吨,主要原料是块状硫铁矿。每年破碎量1万多吨。1973年投产以来,主系统经两次大的改造,将南化公司设计院原设计的5000吨/年文—泡—文、一转一吸流程,改造成10000吨/年文—泡—文,两转两吸流程。1981年两转两吸投产后,基本上消除了尾气对环境的污染。但原料工段的粉尘污染严重,未作治理。经县防疫站测定,原料工段空间含尘量为46毫克     

硫酸两转两吸流程生产总结

我厂硫酸原设计为沸腾焙烧、“文泡文”水洗净化、一次转化一次吸收流程,年产硫酸5000吨。为了增产硫酸,多产化肥,支援农业生产,1969年在原有设备基础上改造成两次转化两次吸收的新流程。经过几年的生产实践,基本上达到了设计的要求,产量从原来的日产27吨提高到45吨左右。遵照伟大领袖毛主席“要认真总结经验”的教导,现将两转两吸新工艺的生产实践情况和我们的看法汇报如下:     

低浓度冶炼烟气制酸实现两转两吸的技改和生产实践

对低浓度冶炼烟气制酸装置一转一吸工艺进行技术改造,选用“空－填－间－电”绝热蒸发封闭稀酸洗,Ⅲ I-Ⅳ Ⅱ、“3 1”两转两吸流程。改造后,各项指标均达到设计要求,转化系统不需补热,尾气达到排放标准。因此,只要对转化系统的转化器、换热器、催化剂、保温材料等合理设计,低浓度冶炼烟气制酸采用两转两吸工艺是可行的。     

两转两吸制酸流程中管壳式酸冷却器设置的探讨

阳极保护管壳式酸冷却器是我国“八五”重点推广的科技成果之一,在两转两吸流程中如何更好地使用是值得探讨的。 从两转两吸的物料和热量衡算得出,40kt/a规模的制酸装置,若循环酸量为100m~3/h,则二吸后酸温升高6℃左右,酸浓度提高0.05％左右。我们要解决的问题是何时将此热量移出,如何使酸合理循环。从生产     

两转两吸流程

伟大领袖毛主席教导我们:“在生产斗争和科学实验范围内,人类总是不断发展的,自然界也总是不断发展的,永远不会停止在一个水平上。因此,人类总得不断地总结经验,有所发现,有所发明,有所创造,有所前进。”两转两吸流程的出现再次证明了这个光辉的真理。这个流程是一九六四年才发展到工业应用的,它能够处理SO_2浓度高到9—10%的炉气,转化率在99％以上,而在一次转化老流程里,即使SO_2浓度低到6—7%,转化率也很少达到98%。由于转化率高,既能节约原料硫铁矿的消耗,又解决了尾气烟害问题,比高烟囱排空的办法实在是高强得多,比添加尾气回收装置也是要